Hubwagen neu gedacht. Treppe statt Unfallschwerpunkt Leiter -
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Treppe statt Unfallschwerpunkt Leiter

Hubwa­gen neu gedacht

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Häufig ist es sinn­vol­ler, bestehende Konzepte völlig neu zu denken, als zu versu­chen, immer wieder an alten herum­zu­dok­tern. Unser Praxis­be­richt zeigt, dass das Fahrer­haus eines Hubwa­gens nicht immer von der Fahrer­tür aus zugäng­lich sein muss.

Warum baut man nicht eine Schie­be­tür an die Rück­seite des Fahrer­hau­ses? Dies ermög­licht einen Über­gang vom Fahrer­haus in den Koffer auf einer Ebene – der Unfall­schwer­punkt „Leiter“ wird vermie­den und der Zugang über eine Treppe ermög­licht. Diese Idee aus den Fach­be­rei­chen Arbeits­si­cher­heit und Trans­port von LSG Sky Chefs begeis­terte auch die Jury des Wett­be­werbs „Unter­wegs – aber sicher“, die sie mit dem drit­ten Platz prämierte.

Cate­ring für die Flug­gäste

Jedes Essen, jede Zeit­schrift, jeder Kaffee und jeder Oran­gen­saft, den die Passa­giere an Bord eines Flug­zeugs genie­ßen, muss mittels Hubwa­gen ange­lie­fert werden. Bisher arbei­te­ten die Aircraft‐Loader von LSG Sky Chefs an Deutsch­lands größ­tem Flug­ha­fen in Frank­furt ausschließ­lich mit einem Hubwa­gen, der auf einem „Chas­sis von der Stange basierte“, wie es Markus Müsel, Leiter für Auftrags­be­ar­bei­tung und Trans­port, ausdrückt.

Heute präsen­tiert er stolz die Neuent­wick­lung – einen Hubwa­gen, den die Kolle­gen auf Grund seiner Massig­keit liebe­voll „Iron“ nennen. Den Anstoß für die Über­ar­bei­tung der Hubwa­gen gab die Neukon­zep­tion der Prozesse im Logis­tik­be­reich.

Mehr als nur heran­fah­ren“

Wir woll­ten ein Fahr­zeug haben, das mehr kann, als nur an ein Flug­zeug heran­fah­ren“, berich­tet Markus Müsel. Im Rahmen der Planung wurden folgende praxis­re­le­vante Themen iden­ti­fi­ziert:

  • Das neue Fahr­zeug sollte robus­ter sein.
  • Der Antriebs­strang des Fahr­zeu­ges sollte auf die am Flug­ha­fen gelten­den Geschwin­dig­keits­be­rei­che um 30 km/h ausge­legt sein. Auch auf Fahr­ten zum Gelände beträgt die Geschwin­dig­keit nur rund 40 km/h.
  • Gleich­zei­tig sollte es alle gängi­gen Flug­zeug­mus­ter abfer­ti­gen können, die am Frank­fur­ter Flug­ha­fen star­ten und landen.
  • Das Planungs­team nahm auch die
    Arbeits­si­cher­heit in den Fokus.

Und so ergab sich die beson­dere Chance, das Fahr­zeug komplett neu zu gestal­ten.

1.200 Ein‐ und Ausstiege täglich

Aus Sicht der Arbeits­si­cher­heit galt es zunächst, die Ist‐Situation zu analy­sie­ren: Beim klas­si­schen Aufbau muss der Fahrer zunächst aus dem Fahrer­haus ausstei­gen und dann über eine Leiter in den Koffer einstei­gen. Pro Tour voll­zieht er diesen Wech­sel durch­schnitt­lich 4,35 Mal – und pro Schicht etwa 9 – 10 Mal. Das macht rund 1.200 „Türöff­nun­gen“ am Tag.

Dadurch, dass das neue Fahr­zeug robus­ter und damit der Unter­bau soli­der ist, ist die Bewe­gungs­höhe größer. So musste auch über das Thema „Leiter“ disku­tiert werden. Denn im Zusam­men­hang mit ihr entste­hen mit die meis­ten Unfälle. Wenn, bei allen Witte­rungs­be­din­gun­gen, die Fahrer versu­chen, die Stufen schnell zu bewerk­stel­li­gen oder teil­weise auch über­sprin­gen, steigt das Unfall­ri­siko. Dies gilt sowohl für das Ein‐ und Ausstei­gen in und aus dem Fahrer­haus als auch in und aus dem Koffer.

Char­mante Trep­pen­funk­tion“

Das neue Fahr­zeug beinhal­tet jetzt eine char­mante Trep­pen­funk­tion mit einer vernünf­ti­gen Aufstiegs­hilfe. Gleich­zei­tig redu­zie­ren wir so die Häufig­keit des Ein‐ und Ausstei­gens in den Koffer hinein“, präzi­siert der verant­wort­li­che Dipl.-Sicherheitsingenieur des Betrie­bes, Olaf Refert. Diese Verän­de­run­gen konn­ten im Rahmen der Neuge­stal­tung der Hubwa­gen kosten­neu­tral umge­setzt werden.

Der Fahrer muss nun nur noch einmal über die Treppe in das Fahr­zeug einstei­gen und bewegt sich von da an immer auf der glei­chen Ebene. Das Fahrer­haus erreicht er über eine Schie­be­tür an dessen Rück­seite. Erst am Ende des Lade­vor­gangs steigt er über die Treppe wieder aus.

Unfall­schwer­punkt besei­tigt

In der Vergan­gen­heit musste das Unter­neh­men bis zu 18 Unfälle im Jahr in dem Bereich Ein‐, Ausstei­gen verzeich­nen. „Die neue Treppe hat einen schö­nen brei­ten Auftritt. Denn bisher hatten wir auch Fußver­let­zun­gen beim Ausstei­gen aus dem Fahrer­haus – beson­ders, wenn es etwas glatt ist. Wir haben bereits gute Erfah­run­gen gesam­melt und gehen davon aus, dass solche Unfälle so gut wie nicht mehr vorkom­men werden“, sagt Olaf Refert.

Ein erster Proto­typ des Iron wurde mehrere Wochen lang am Fraport geprüft und unter ande­rem dem zustän­di­gen Vertre­ter der BG Verkehr vorge­stellt. Diese war auch für die Baumus­ter­prü­fung zustän­dig, die aus versi­che­rungs­tech­ni­schen Grün­den essen­ti­ell ist. Die Sicher­heits­fach­kraft Olaf Refert berich­tet: „Wir haben schon früh das Feed­back der BG Verkehr in unsere Arbeit einflie­ßen lassen – auch um rechts­kon­form zu arbei­ten.“

Koope­ra­tion für opti­ma­les Ergeb­nis

Im prak­ti­schen Einsatz wurden verschie­dene Aspekte unter­sucht: Die verschie­de­nen Flug­zeug­mus­ter, Hebe­hö­hen, Wende­kreise, Rampen­an­die­nung und auch die Arbeits­si­cher­heit. Die Rück­mel­dun­gen aus diesen Tests flos­sen dann in die folgen­den Modelle ein. Und schließ­lich setzte ein Gene­ral­un­ter­neh­mer alle Unter­ge­werke für die LSG Sky Chefs um. „Die Zusam­men­ar­beit mit verschie­de­nen inter­nen und exter­nen Fach­leu­ten ist immer wertig – gerade wenn es um ein Leucht­turm­pro­jekt geht. Wich­tig ist, dass die Abstim­mung zu einem frühen Zeit­punkt mit allen Betei­lig­ten durch­ge­führt wird.“

Seit Anfang letz­ten Jahres sind am Frank­fur­ter Flug­ha­fen zehn der neuen Irons im Einsatz. Nicht nur die Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit Olaf Refert und der Leiter „Trans­port“, Markus Müsel, haben gute Erfah­run­gen damit gemacht – auch von der Beleg­schaft erhal­ten sie ein durch­ge­hend posi­ti­ves Feed­back.


LSG Sky Chefs

Die Catering‐Aktivitäten der Luft­hansa Group werden unter der Marke „LSG Sky Chefs“ vertrie­ben, die jähr­lich 628 Millio­nen Mahl­zei­ten an 209 Flug­hä­fen welt­weit bereit­stellt. Neben Cate­ring, Bord­ver­kauf und Bord­un­ter­hal­tungs­pro­gram­men umfasst das Leis­tungs­an­ge­bot auch das Bord­ser­vicee­quip­ment inklu­sive Logis­tik sowie Bera­tungs­leis­tun­gen und den Betrieb von Loun­ges.

www.lsgskychefs.com


Autorin: Dipl.-Ing. (FH) Andrea Stickel

Jour­na­lis­tin für Tech­nik und
Wissen­schaft (BJV)

Foto: Rolf Schür­mann

Wett­be­werb „Unter­wegs – aber sicher!“

Alle zwei Jahre ehren der VDSI (Verein Deut­scher Sicher­heits­in­ge­nieure) und der DVR (Deut­scher Verkehrs­si­cher­heits­rat) auf der Messe A+A die
Gewin­ner des Wett­be­werbs „Unter­wegs – aber sicher!“.

Gesucht werden inno­va­tive Projekte, die nach­hal­tig zu weni­ger Schulweg‐ und Dienst­weg­un­fäl­len bezie­hungs­weise Unfäl­len im inner­be­trieb­li­chen Trans­port und Verkehr geführt haben. „Die erste Einrei­chung haben wir bereits kurz nach der A+A 2017 erhal­ten – dabei ist der Einsen­de­schluss erst am 30. Juni 2019 “, freut sich VDSI‐Kommunikationsmanagerin Julia Weichs­ler. Die drei Erst­plat­zier­ten erhal­ten Preis­gel­der in einer Gesamt­höhe von 6.000 Euro.

www.vdsi-unterwegs-aber-sicher.de

Bei der Preis­ver­lei­hung: Olaf Refert, Markus Müsel, Irina von Auer und Thomas Klöp­pel mit VDSI‐Geschäftsführer Karl­heinz Kalen­berg (von links)
Foto: © DVR/Loeffke
Bei der Preis­ver­lei­hung: Olaf Refert, Markus Müsel, Irina von Auer und Thomas Klöp­pel mit VDSI‐Geschäftsführer Karl­heinz Kalen­berg (von links)
Foto: © DVR/Loeffke
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