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Hubwagen neu gedacht

Treppe statt Unfallschwerpunkt Leiter
Hubwagen neu gedacht

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Häu­fig ist es sin­nvoller, beste­hende Konzepte völ­lig neu zu denken, als zu ver­suchen, immer wieder an alten herumzu­dok­tern. Unser Prax­is­bericht zeigt, dass das Fahrerhaus eines Hub­wa­gens nicht immer von der Fahrertür aus zugänglich sein muss.

Warum baut man nicht eine Schiebetür an die Rück­seite des Fahrerhaus­es? Dies ermöglicht einen Über­gang vom Fahrerhaus in den Kof­fer auf ein­er Ebene – der Unfallschw­er­punkt „Leit­er“ wird ver­mieden und der Zugang über eine Treppe ermöglicht. Diese Idee aus den Fach­bere­ichen Arbeitssicher­heit und Trans­port von LSG Sky Chefs begeis­terte auch die Jury des Wet­tbe­werbs „Unter­wegs – aber sich­er“, die sie mit dem drit­ten Platz prämierte.

Catering für die Fluggäste

Jedes Essen, jede Zeitschrift, jed­er Kaf­fee und jed­er Orangen­saft, den die Pas­sagiere an Bord eines Flugzeugs genießen, muss mit­tels Hub­wa­gen angeliefert wer­den. Bish­er arbeit­eten die Air­craft-Loader von LSG Sky Chefs an Deutsch­lands größtem Flughafen in Frank­furt auss­chließlich mit einem Hub­wa­gen, der auf einem „Chas­sis von der Stange basierte“, wie es Markus Müsel, Leit­er für Auf­trags­bear­beitung und Trans­port, aus­drückt.

Heute präsen­tiert er stolz die Neuen­twick­lung – einen Hub­wa­gen, den die Kol­le­gen auf Grund sein­er Mas­sigkeit liebevoll „Iron“ nen­nen. Den Anstoß für die Über­ar­beitung der Hub­wa­gen gab die Neukonzep­tion der Prozesse im Logis­tik­bere­ich.

„Mehr als nur heranfahren“

„Wir woll­ten ein Fahrzeug haben, das mehr kann, als nur an ein Flugzeug her­an­fahren“, berichtet Markus Müsel. Im Rah­men der Pla­nung wur­den fol­gende prax­is­rel­e­vante The­men iden­ti­fiziert:

  • Das neue Fahrzeug sollte robuster sein.
  • Der Antrieb­sstrang des Fahrzeuges sollte auf die am Flughafen gel­tenden Geschwindigkeits­bere­iche um 30 km/h aus­gelegt sein. Auch auf Fahrten zum Gelände beträgt die Geschwindigkeit nur rund 40 km/h.
  • Gle­ichzeit­ig sollte es alle gängi­gen Flugzeug­muster abfer­ti­gen kön­nen, die am Frank­furter Flughafen starten und lan­den.
  • Das Pla­nung­steam nahm auch die
    Arbeitssicher­heit in den Fokus.

Und so ergab sich die beson­dere Chance, das Fahrzeug kom­plett neu zu gestal­ten.

1.200 Ein- und Ausstiege täglich

Aus Sicht der Arbeitssicher­heit galt es zunächst, die Ist-Sit­u­a­tion zu analysieren: Beim klas­sis­chen Auf­bau muss der Fahrer zunächst aus dem Fahrerhaus aussteigen und dann über eine Leit­er in den Kof­fer ein­steigen. Pro Tour vol­lzieht er diesen Wech­sel durch­schnit­tlich 4,35 Mal – und pro Schicht etwa 9 – 10 Mal. Das macht rund 1.200 „Türöff­nun­gen“ am Tag.

Dadurch, dass das neue Fahrzeug robuster und damit der Unter­bau solid­er ist, ist die Bewe­gung­shöhe größer. So musste auch über das The­ma „Leit­er“ disku­tiert wer­den. Denn im Zusam­men­hang mit ihr entste­hen mit die meis­ten Unfälle. Wenn, bei allen Wit­terungs­be­din­gun­gen, die Fahrer ver­suchen, die Stufen schnell zu bew­erk­stel­li­gen oder teil­weise auch über­sprin­gen, steigt das Unfall­risiko. Dies gilt sowohl für das Ein- und Aussteigen in und aus dem Fahrerhaus als auch in und aus dem Kof­fer.

„Charmante Treppenfunktion“

„Das neue Fahrzeug bein­hal­tet jet­zt eine char­mante Trep­pen­funk­tion mit ein­er vernün­fti­gen Auf­stiegshil­fe. Gle­ichzeit­ig reduzieren wir so die Häu­figkeit des Ein- und Aussteigens in den Kof­fer hinein“, präzisiert der ver­ant­wortliche Dipl.-Sicherheitsingenieur des Betriebes, Olaf Refert. Diese Verän­derun­gen kon­nten im Rah­men der Neugestal­tung der Hub­wa­gen kosten­neu­tral umge­set­zt wer­den.

Der Fahrer muss nun nur noch ein­mal über die Treppe in das Fahrzeug ein­steigen und bewegt sich von da an immer auf der gle­ichen Ebene. Das Fahrerhaus erre­icht er über eine Schiebetür an dessen Rück­seite. Erst am Ende des Lade­vor­gangs steigt er über die Treppe wieder aus.

Unfallschwerpunkt beseitigt

In der Ver­gan­gen­heit musste das Unternehmen bis zu 18 Unfälle im Jahr in dem Bere­ich Ein‑, Aussteigen verze­ich­nen. „Die neue Treppe hat einen schö­nen bre­it­en Auftritt. Denn bish­er hat­ten wir auch Fußver­let­zun­gen beim Aussteigen aus dem Fahrerhaus – beson­ders, wenn es etwas glatt ist. Wir haben bere­its gute Erfahrun­gen gesam­melt und gehen davon aus, dass solche Unfälle so gut wie nicht mehr vorkom­men wer­den“, sagt Olaf Refert.

Ein erster Pro­to­typ des Iron wurde mehrere Wochen lang am Fra­port geprüft und unter anderem dem zuständi­gen Vertreter der BG Verkehr vorgestellt. Diese war auch für die Bau­muster­prü­fung zuständig, die aus ver­sicherung­stech­nis­chen Grün­den essen­tiell ist. Die Sicher­heits­fachkraft Olaf Refert berichtet: „Wir haben schon früh das Feed­back der BG Verkehr in unsere Arbeit ein­fließen lassen – auch um recht­skon­form zu arbeit­en.“

Kooperation für optimales Ergebnis

Im prak­tis­chen Ein­satz wur­den ver­schiedene Aspek­te unter­sucht: Die ver­schiede­nen Flugzeug­muster, Hebe­höhen, Wen­dekreise, Ram­p­enan­di­enung und auch die Arbeitssicher­heit. Die Rück­mel­dun­gen aus diesen Tests flossen dann in die fol­gen­den Mod­elle ein. Und schließlich set­zte ein Gen­er­alun­ternehmer alle Untergew­erke für die LSG Sky Chefs um. „Die Zusam­me­nar­beit mit ver­schiede­nen inter­nen und exter­nen Fach­leuten ist immer wer­tig – ger­ade wenn es um ein Leucht­turm­pro­jekt geht. Wichtig ist, dass die Abstim­mung zu einem frühen Zeit­punkt mit allen Beteiligten durchge­führt wird.“

Seit Anfang let­zten Jahres sind am Frank­furter Flughafen zehn der neuen Irons im Ein­satz. Nicht nur die Fachkraft für Arbeitssicher­heit Olaf Refert und der Leit­er „Trans­port“, Markus Müsel, haben gute Erfahrun­gen damit gemacht – auch von der Belegschaft erhal­ten sie ein durchge­hend pos­i­tives Feed­back.


LSG Sky Chefs

Die Cater­ing-Aktiv­itäten der Lufthansa Group wer­den unter der Marke „LSG Sky Chefs“ ver­trieben, die jährlich 628 Mil­lio­nen Mahlzeit­en an 209 Flughäfen weltweit bere­it­stellt. Neben Cater­ing, Bor­d­verkauf und Bor­dun­ter­hal­tung­spro­gram­men umfasst das Leis­tungsange­bot auch das Bor­d­ser­vicee­quip­ment inklu­sive Logis­tik sowie Beratungsleis­tun­gen und den Betrieb von Lounges.

www.lsgskychefs.com


Autorin: Dipl.-Ing. (FH) Andrea Stick­el

Jour­nal­istin für Tech­nik und
Wis­senschaft (BJV)

Foto: Rolf Schür­mann

Wettbewerb „Unterwegs – aber sicher!“

Alle zwei Jahre ehren der VDSI (Vere­in Deutsch­er Sicher­heitsin­ge­nieure) und der DVR (Deutsch­er Verkehrssicher­heit­srat) auf der Messe A+A die
Gewin­ner des Wet­tbe­werbs „Unter­wegs – aber sich­er!“.

Gesucht wer­den inno­v­a­tive Pro­jek­te, die nach­haltig zu weniger Schul­weg- und Dienst­we­gun­fällen beziehungsweise Unfällen im inner­be­trieblichen Trans­port und Verkehr geführt haben. „Die erste Ein­re­ichung haben wir bere­its kurz nach der A+A 2017 erhal­ten – dabei ist der Ein­sende­schluss erst am 30. Juni 2019 “, freut sich VDSI-Kom­mu­nika­tion­s­man­agerin Julia Weich­sler. Die drei Erst­platzierten erhal­ten Preis­gelder in ein­er Gesamthöhe von 6.000 Euro.

www.vdsi-unterwegs-aber-sicher.de

Bei der Preisver­lei­hung: Olaf Refert, Markus Müsel, Iri­na von Auer und Thomas Klöp­pel mit VDSI-Geschäfts­führer Karl­heinz Kalen­berg (von links)
Foto: © DVR/Loeffke
Bei der Preisver­lei­hung: Olaf Refert, Markus Müsel, Iri­na von Auer und Thomas Klöp­pel mit VDSI-Geschäfts­führer Karl­heinz Kalen­berg (von links)
Foto: © DVR/Loeffke
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