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Absolute Sicherheit im Zusammenspiel von Mensch und Technik wird es wohl niemals geben. Absolut sichere Technik hieße in letzter Konsequenz, menschliches Versagen in allen Situationen technisch zu verhindern. Es wäre gleichbedeutend mit dem Streichen der Begriffe „Unsicherheit“ und „Verletzung“ aus dem allgemeinen Sprachgebrauch.
Gibt es absolute Sicherheit?
Absolut sicher hieße beispielsweise bei Kraftfahrzeugen, sicherheitsgefährdende Handlungen eines Fahrers technisch zu korrigieren. Verschleißteile würden sich selbst überwachen und der Wagen könnte selbständig die nächste Werkstatt ansteuern, sobald die Technik einen riskanten Defekt feststellt. Beim Einsatz einer solchen „intelligenten“ Technik sind Personenschäden nahezu ausgeschlossen.
Zwischen einer idealen, absolut sicheren und der zumeist eingesetzten relativ sicheren Technik klafft eine Lücke, die es auszugleichen gilt, damit es bei unsachgemäßer Anwendung weder zu Unfällen noch zu Betriebsstörungen kommt.
Verschiedene Regelwerke wie beispielsweise das Arbeitsschutzgesetz fordern, einzelne Betriebsabläufe genau zu untersuchen, um Gefahrenherde aufspüren und entsprechende Maßnahmen festlegen zu können. Solche Maßnahmen können technischer, organisatorischer oder persönlicher Art sein. Das Aufspüren von Gefahren sowie das Festlegen und Einhalten der Maßnahmen sind wiederum allein aktive, menschliche Handlungen.
Beispiel
An welchen Faktoren es in der Verbindung von Mensch und Technik häufig mangelt, veranschaulicht folgender fiktiver Unfallhergang:
Ein Mitarbeiter bekommt die Aufgabe, eine Leuchtstoffröhre zu wechseln. Er verwendet hierfür eine Stehleiter aus Holz, weil er Schrauben auf beiden Seiten der Röhre lösen muss. Ohne die Leiter zu versetzen, beugt er sich weit zu einer Seite. Bei einer vorherigen, eingehenden Prüfung wäre ihm aufgefallen, dass die Leiter instabil ist. Die Folge: Die Leiter stürzt samt Mitarbeiter um und dieser verletzt sich. Eventuell werden sogar weitere Mitarbeiter in Mitleidenschaft gezogen.
Die Ursachen:
- defekte Leiter = technischer Mangel
- nicht eingehaltene Prüfintervalle = organisatorischer Mangel
- fehlende Prüfung vor der Benutzung = persönlicher Mangel
- unsachgemäßes Arbeiten auf einer Leiter = persönlicher Mangel
Der verantwortliche Vorgesetzte hätte die defekte Leiter aus dem Verkehr ziehen müssen. Der Mitarbeiter hätte wissen können, dass er sich nicht so weit zur Seite neigen darf. Auch hätte er prüfen müssen, ob sich die Leiter in einem einwandfreien Zustand befindet.
Fragen und Antworten
Warum treten immer wieder solche Missstände auf? Die Antwort: In der Regel entstehen Gefahren durch falsches Verhalten oder durch Nichthandeln. Verantwortliche in der betrieblichen Hierarchie wissen häufig nicht, wann sie handeln müssen und wie sie sich dann zu verhalten haben. Nun ist das aber letztendlich die unabdingbare Voraussetzung für Sicherheit.
Meine Erfahrung aus zahlreichen Betrieben zeigt mir zusätzlich, dass obwohl in Unternehmen die meisten Arbeits- und Betriebsabläufe beschrieben werden und auch Unterweisungen stattfinden, es trotzdem regelmäßig zu derartigen Missständen kommt.
Von daher sollte bei einer Sicherheitsanalyse folgendes geprüft und beachtet werden:
- 1) Welche Möglichkeiten bestehen, um sicherheitsbewusstes Verhalten und Handeln zu beeinflussen?
- 2) Einen Unfall nicht als Einzelfall behandeln, sondern grundsätzlichere Maßnahmen einleiten, damit in einem ähnlichen Fall nicht die gleichen Probleme auftreten.
- 3) Um verwertbare Ergebnisse zu erhalten, sollten bei Unfallanalysen die Bedingungen ausgewogen und mit genügend zeitlichem Abstand zum Geschehen betrachtet werden.
In der nächsten Ausgabe soll es darum gehen, die Faktoren zu betrachten, die Einfluss auf das Handeln bzw. das Verhalten der Mitarbeiter haben.
Manfred Löpker, SLH GmbH /
UWEB2000
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