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Aktuelles Substitutionsprojekt verringert Styrol- und Aceton-Verbrauch

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Aktuelles Substitutionsprojekt verringert Styrol- und Aceton-Verbrauch

Foto: © Max Topchii – Fotolia.com
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Sie sind in vie­len Badez­im­mern zu find­en und stark nachge­fragt: Jährlich wer­den in Europa rund drei Mil­lio­nen Dusch- und Bade­wan­nen aus Acryl pro­duziert. „Den meis­ten Men­schen ist sich­er nicht bewusst, dass für die Pro­duk­tion der San­itäran­la­gen ihrer Badez­im­mer sehr viel Energie gebraucht wird und umwelt- und gesund­heitss­chädliche Chemikalien wie Sty­rol und Ace­ton einge­set­zt wer­den“, so Dr. Hein­rich Bot­ter­mann, Gen­er­alsekretär der Deutschen Bun­dess­tiftung Umwelt (DBU). Mit finanzieller und fach­lich­er Unter­stützung der DBU ist es der Fir­ma For­math­erm Kun­st­stoff aus Mudau (Baden-Würt­tem­berg) jet­zt gelun­gen, in einem stroms­paren­den und emis­sion­sre­duzierten Ver­fahren den Sty­rolanteil von 45 auf 26 Prozent und den Ace­ton­ver­brauch um 33 Prozent zu senken. Erste Pro­duk­te seien bere­its am Markt ver­füg­bar, so das Unternehmen.

„Bish­er wur­den die San­itär­pro­duk­te wie Bade- und Duschwan­nen mit dem soge­nan­nten Vaku­um-Tiefziehver­fahren hergestellt, das mit rund 35 Kilo­wattstun­den pro Objekt sehr viel Energie ver­braucht hat. Dieser Ver­brauch kann mit dem neuen Ver­fahren kom­plett einges­part wer­den. Im bish­eri­gen Ver­fahrenss­chritt wur­den die Schalen der Wan­nen aus ein­er durchge­färbten Acrylplat­te geformt. Im zweit­en Schritt sind diese Wan­nen mit einem glas­faserver­stärk­tem Poly­ester­harz beschichtet wor­den. Diese Beschich­tung dient als zusät­zliche Ver­stärkung des Wan­nenkör­pers“, erk­lärt Dieter Bubeck, Pro­jek­tleit­er und Geschäfts­führer von For­math­erm.
Das große Prob­lem sei neben dem hohen Energie­ver­brauch der Ein­satz von umwelt- und gesund­heitss­chädlichem Sty­rol als Reak­tivverdün­ner, das im Ver­dacht ste­ht, kreb­ser­re­gend zu sein. Es sei bis­lang ver­wen­det wor­den, damit das Harz dün­n­flüs­siger wird, um bess­er ver­ar­beit­et wer­den zu kön­nen. Bubeck: „Während der Ver­ar­beitung wer­den Sty­roldämpfe freige­set­zt, die es uns zunehmend erschw­eren, die vorgeschriebe­nen Gren­zw­erte am Arbeit­splatz einzuhal­ten.“ For­math­erm habe mit dem neuen Ver­fahren Alter­na­tiv­en zum Sty­rol entwick­elt, um die Mitar­beit­er am Arbeit­splatz bess­er zu schützen. Ein zweites Umwelt- und Gesund­heit­sprob­lem, dessen Lösung sich For­math­erm vorgenom­men habe, sei die Ver­wen­dung des Lösungsmit­tels Ace­ton zum Reini­gen der Fer­ti­gungsan­la­gen. Das Ace­ton ver­dampfe und könne durch seinen stechen­den Geruch zu Belas­tun­gen am Arbeit­splatz führen, etwa zu Kopf­schmerzen, Allergien und Reizun­gen der Atemwege.
Bubeck: „Mit der neu entwick­el­ten Tech­nolo­gie wird im ersten Schritt eine Form mit einem soge­nan­nten Gel­coat (Hart­lack) beschichtet, das später die Sicht­seite des Pro­duk­tes darstellt. Danach wird diese Gel­coatschicht mit einem glas­faserver­stärk­ten Poly­ester­harz, das bere­its sty­rolre­duziert ist, ver­stärkt. Nach dem Ent­for­men entste­ht mit diesem Ver­fahren ein End­pro­dukt, das energie- und umwelt­fre­undlich­er hergestellt wurde.“ Das bringe nicht nur tech­nol­o­gis­che Vorteile wie gün­stige Werkzeugkosten, mehr Design­möglichkeit­en und eine unbe­gren­zte Far­ben­vielfalt. Das teure und Energie- inten­sive Tiefziehver­fahren könne zudem voll­ständig erset­zt und ein deut­lich gerin­ger­er Sty­rol- und Ace­t­o­nan­teil erre­icht wer­den, erk­lärt Bubeck.
DBU-Ref­er­ent für umwelt- und gesund­heits­fre­undliche Ver­fahren und Pro­duk­te, Dr. Michael Schwake, stellt den inno­v­a­tiv­en und mod­ell­haften Charak­ter der neuen Fer­ti­gung­stech­nik her­aus: „For­math­erm ist es gemein­sam mit der Old­en­burg­er Fir­ma BÜFA Gel­coat Plus gelun­gen, mit dem Entwick­eln sty­rolre­duziert­er Gel­coats bzw. Poly­ester­harze und ein­er angepassten Auf­bringung­stech­nik eine kom­plett neue Ver­fahren­stech­nolo­gie zu etablieren, die auch auf viele andere Anwen­dun­gen etwa im Boots­bau oder auf die Fer­ti­gung von Auto­mo­bil- und Flugzeugzube­hör über­tra­gen wer­den kann. Damit erfüllt das Pro­jekt in hohem Maße die Kri­te­rien des pro­duk­tion­sin­te­gri­erten Umweltschutzes.“ Darauf auf­bauend forsche For­math­erm derzeit mit ein­er weit­eren DBU-Förderung von über 240.000 Euro an der Weit­er­en­twick­lung der neuen Tech­nolo­gie. Dabei soll unter Beach­tung sehr hoher Qual­ität­san­forderun­gen der Sty­rolanteil weit­er gesenkt wer­den, um im Endergeb­nis möglichst eine sty­rol­freie Harzrezep­tur zu erhal­ten.
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