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Druck­luft­rei­ni­gungs­ar­bei­ten bei den Berli­ner Verkehrs­be­trie­ben

Hier macht sich der Staub aus dem Staub
Druck­luft­rei­ni­gungs­ar­bei­ten bei den Berli­ner Verkehrs­be­trie­ben

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Die Berli­ner Verkehrs­be­triebe (BVG) holten im Jahr 2014 für ihre findige Lösung für staub­arme Druck­luft­rei­ni­gungs­ar­bei­ten Gold beim Arbeits­schutz­preis der Verwaltungs-Berufsgenossenschaft und wurden 2015 für den Deut­schen Arbeits­schutz­preis nomi­niert. Wir zeigen, was hinter der Entwick­lung steckt und werfen mit Olaf Stieghorst, der verant­wort­li­chen Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit, einen Blick in die Zukunft.

Dipl.-Ing. Andrea Stickel

Wenn die Berli­ner U‑Bahn durch die teil­weise 100 Jahre alten Tunnel rauscht, wird viel Staub aufge­wir­belt: Schwel­len und Schot­ter geben Staub ab, Schienen- und Räder­ab­rieb kommt hinzu. Und bei Gefah­ren­brem­sun­gen wird Brems­kies ausge­bracht, um den Brems­weg zu verkür­zen, wodurch Quarz(fein)stäube frei­ge­setzt werden. All diese Stäube lagern sich – trotz eines Filter­ein­sat­zes – in den Gerä­te­käs­ten unter den Fahr­zeu­gen ab. Um eine effek­tive Kühlung der elek­tri­schen Bauteile zu gewähr­leis­ten, müssen diese also regel­mä­ßig gerei­nigt werden – spätes­tens alle drei Monate. Insge­samt setzen die Berli­ner Verkehrs­be­triebe (BVG) rund 1.200 Fahr­zeuge ein, die alle auf diese Weise gewar­tet werden müssen.
Krebs­er­zeu­gend, muta­gen und repro­duk­ti­ons­to­xisch
Ein Team aus Fahr­zeug­hand­wer­kern ist für die Entstau­bung der Gerä­te­käs­ten in der Betriebs­werk­statt Fried­richs­felde zustän­dig. Die Stäube, von denen die elek­tri­schen Kompo­nen­ten befreit werden müssen, enthal­ten unter ande­rem:
  • Quarz(fein)stäube – bis 15 Massen-prozent – aus Quarz­kies, der zum Brem­sen zwischen den Rädern und den Schie­nen zermah­len wird.
  • Schwer­me­talle – Chrom, Nickel, Kupfer, Zink, Blei, Cadmium – aus dem Abrieb von Rädern und Schie­nen aus Stahl sowie elek­tri­schen Kompo­nen­ten.
  • Poly­zy­kli­sche aroma­ti­sche Kohlen­was­ser­stoffe (PAK) aus Teerölen, die zur Imprä­gnie­rung von Holz­schwel­len einge­setzt wurden.
Allen genann­ten Stof­fen ist gemein­sam, dass sie nach §3 Abs. 2 der GefStoffV und der TRGS 905 als KMR-Stoffe (krebs­er­zeu­gend, muta­gen, repro­duk­ti­ons­to­xisch) der Kate­go­rien 1 und 2 gelis­tet sind.
Bis Ende 2013 wurden die elek­tri­schen Kompo­nen­ten in den Gerä­te­con­tai­nern unter­halb des Fahr­zeugs von Stäu­ben von einer Seiten­grube aus mit Druck­luft­lan­zen gerei­nigt. Trotz Absau­gung gelang­ten gefähr­li­che (Fein-)Stäube in die Umge­bung. Die Beschäf­tig­ten, die diese Arbei­ten ausführ­ten, muss­ten bisher einen Voll­schutz tragen: Einweg­schutz­an­zug, Parti­kel­schutz­maske, Anstoß­kappe und entspre­chende Hand­schuhe. Damit waren sie gut geschützt, doch die Stäube gelang­ten auch in andere Berei­che der Werk­statt­halle. Zu diesem Ergeb­nis kam der Mess­tech­ni­sche Dienst der Verwaltungs-Berufsgenossenschaft (VBG), den die BVG um eine Einschät­zung im Rahmen der Arbeits­platz­mes­sun­gen gebe­ten hatten.
Deckel drauf und gut
Um dem Mini­mie­rungs­ge­bot gemäß § 7 Absatz 4 der Gefahr­stoff­ver­ord­nung Rech­nung zu tragen, machte sich ein vier­köp­fi­ges Team auf die Suche nach einer Lösung. „Diese Kolle­gen haben alle das Fahr­zeug­hand­werk von der Pieke auf gelernt und kennen jeden Hand­griff bei der Druck­luft­rei­ni­gung. In dem Team arbei­ten versierte Fach­leute – zum Beispiel ein Schwei­ßer und ein Schlos­ser“, berich­tet die Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit Olaf Stieghorst. Die Idee des Teams: Für die Reini­gung wird die Abde­ckung des jewei­li­gen Contai­ners entfernt und dieser durch einen Adap­ter aus Alumi­nium und Plexi­glas verschlos­sen. Über einen Eingang wird nun die Druck­luft in den verschlos­se­nen Kasten einge­bracht und die Stäube über eine Absau­gung ausge­tra­gen. Dank der Plexi­glas­scheibe lässt sich der Reini­gungs­fort­schritt über­wa­chen.
Diese schein­bar recht simple Lösung hat aller­dings einen klei­nen Haken: Auf dem Stre­cken­netz der Berli­ner U‑Bahn sind unter­schied­li­che Fahrzeuggenera-tionen verschie­de­ner Bauart unter­wegs. So galt es, jeweils passende Adap­ter zu entwi­ckeln – insge­samt 14 verschie­dene Typen. Das Team musste also jeden einzel­nen Adap­ter entwer­fen, als Proto­typ bauen und dann testen. Dabei entfal­tete es „einen regel­recht sport­li­chen Ehrgeiz darin, immer neue Verbes­se­run­gen einzu­fü­gen, bis die bei der tech­ni­schen Druck­luft­rei­ni­gung anfal­len­den Stäube nahezu komplett von den Absaug­an­la­gen erfasst werden konn­ten“, betont Olaf Stieghorst.
Auszeich­nung in Gold
Mit den Adap­tern gelang es, die Staub­ex­po­si­tion um den Faktor 366 (E‑Fraktion – also einatem­ba­rer Staub) und 50 x (A‑Fraktion – alveo­len­gän­gi­ger Staub) zu verrin­gern. Sie liegt damit deut­lich unter dem Grenz­wert. Heute sind je vier Sätze der bis zu vier Meter langen Adap­ter in den Betriebs­werk­stät­ten in Fried­richs­felde und Britz im Einsatz. Sie wurden von einem exter­nen, auf Behäl­ter­bau spezia­li­sier­ten Unter­neh­men gefer­tigt. Für ihre Entwick­lung erhielt die BVG im Jahr 2014 den VBG-Arbeitsschutzpreis in Gold und wurde 2015 für den Deut­schen Arbeits­schutz­preis nomi­niert.
Derzeit ist bei der BVG welt­weit erst­ma­lig eine robo­ter­ge­stützte Auspus­te­halle in einer Mach­bar­keits­stu­die. Bei diesem rund sieben bis zehn Millio­nen Euro umfas­sen­den Projekt wurde die Tech­nik aus der robo­ter­ge­stütz­ten Sand­strahl­tech­nik über­nom­men. In den Jahren 2020 bis 2022 kann nach derzei­ti­gem Stand mit dem Bau der 120 Meter langen Halle begon­nen werden. Und hier wird kein einzi­ger Mensch arbei­ten – und belas­tet.
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