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Arbeitsgestaltung und Ergonomie: Mit „M3“ ein neues Montagezeitalter eingeläutet

Arbeitsgestaltung und Ergonomie
Mit „M3“ ein neues Montagezeitalter eingeläutet

Vor zwölf Jahren wurde beim Tech­nolo­giekonz­ern ZF in Friedrichshafen im Rah­men des Pro­jek­ts „M3 – Markt- und mitar­beit­erg­erechte Mon­tage“ eine pro­duk­ti­vere Arbeit­sor­gan­i­sa­tion mit höheren Stan­dards im Arbeits- und Gesund­heitss­chutz ver­bun­den – mit speziellem Fokus auf den Bedürfnis­sen älter­er Beschäftigter. Was hat sich seit­dem für die Beschäftigten verän­dert? Was sind die Ergeb­nisse und Erfolge des Projekts?

In der Fer­ti­gungsstraße am Stan­dort Friedrichshafen, in der Lkw- und Bus-Getriebe für namhafte Her­steller mon­tiert wer­den, läuft alles voll- oder hal­bau­toma­tisch ab. Kein Mitar­beit­er muss hier mehr schw­er heben, die bis 370 Kilo­gramm schw­eren Getriebe richtig posi­tion­ieren oder wegen Lärm­be­las­tung Ohren­stöpsel tra­gen. Dies haben die Beschäftigten einem weg­weisenden und inno­v­a­tiv­en Pro­jekt zu ver­danken, das im Jahr 2012 umge­set­zt wurde. Dafür kooperierte das Unternehmen, das heute Sys­teme für die Mobil­ität von Pkw, Nutz­fahrzeu­gen und Indus­tri­etech­nik liefert, mit dem renom­mierten Stuttgarter Fraun­hofer-Insti­tut für Arbeitswirtschaft und Organ­i­sa­tion (IAO), um in den Mon­tage­hallen ein neues Zeital­ter einzuläuten. Das Pro­jekt mit Namen „M3 – Markt und mitar­beit­erg­erechte Mon­tage“ richtete dabei den Fokus sowohl auf die Arbeit­sor­gan­i­sa­tion als auch die Arbeits­be­din­gun­gen im Unternehmen.

Anlass für die Durch­führung des „M3“-Projekts waren ein verän­dertes Pro­duk­t­port­fo­lio und eine flex­i­blere Nach­fra­ge­si­t­u­a­tion bei dem Tech­nolo­giekonz­ern. Dies erforderte eine Ausweitung der Pro­duk­tion­ska­paz­ität sowie eine Neugestal­tung der Arbeitsabläufe wie auch der Mon­tageein­rich­tun­gen. Dem Unternehmen bot sich dabei gle­ichzeit­ig die Gele­gen­heit, die Arbeits­be­din­gun­gen der Mitar­beit­er zu verbessern, wobei beson­ders die Anforderun­gen für ältere Beschäftigte berück­sichtigt wer­den soll­ten. „M3“ sollte daher den Grund­stein für die Gestal­tung des demografis­chen Wan­dels mit immer älter wer­den­den Belegschaften legen.

Ziele des Projekts

Ziel des Pro­jek­ts in Hin­sicht auf den Arbeits- und Gesund­heitss­chutz war es, mith­il­fe ein­er präven­tiv­en Arbeits­gestal­tung tätigkeits­be­d­ingte Leis­tung­sein­schränkun­gen der Mitar­beit­er deut­lich zu reduzieren oder sog­ar ganz zu ver­hin­dern. Die Pro­jek­t­träger waren sich darüber einig, dass die kör­per­liche Leis­tungs­fähigkeit und das gesund­heitliche Befind­en eines jeden Mon­tagemi­tar­beit­ers im direk­ten Zusam­men­hang mit der Gestal­tung des Arbeit­splatzes, der Arbeitsin­halte und der Arbeit­sumge­bung ste­hen. Durch ergonomisch gestal­tete Mon­tagesys­teme soll­ten frühzeit­iger Ermü­dung und ein­seit­iger Kör­per­be­las­tung vorge­beugt und damit zugle­ich arbeits­be­d­ingtem Ver­schleiß und poten­zieller Leis­tungs­min­derung im Alter ent­ge­gengewirkt werden.

Arbeitswissenschaftler helfen

Bei der Pla­nung und Gestal­tung der zukün­fti­gen Mon­tagesys­teme prof­i­tierte das Unternehmen von der Kom­pe­tenz des Fraun­hofer IAO, einem führen­den arbeitswis­senschaftlichen Insti­tut. Pro­jek­t­mot­to war die „Hil­fe zur Selb­sthil­fe“. So erar­beit­eten Wis­senschaftler des Fraun­hofer IAO die method­is­chen und instru­mentellen Grund­la­gen, die die Arbeit­s­plan­er von ZF in die Lage ver­set­zten, Fra­gen zu Ergonomie, Arbeit­spsy­cholo­gie und Arbeitsstruk­turierung for­t­an eigen­ständig zu lösen. Dies ging mit Schu­lungs­maß­nah­men für die diejeni­gen Mitar­beit­er von ZF ein­her, die im Rah­men des Pro­jek­ts für die Pla­nung der Verän­derungs­maß­nah­men zuständig waren.

Was war an diesem Pro­jekt beson­ders? Ein­er der am Pro­jekt beteiligten IAO-Experten, Dr. Mar­tin Braun, erk­lärt: „Hier würde ich gle­ich zwei Punk­te nen­nen. Zunächst wur­den bei diesem Pro­jekt nicht nur die Geschäfts- und Pro­duk­tion­sleitung, son­dern eben­so die gesamte Belegschaft in der Mon­tage und der Betrieb­srat einge­bun­den und gemein­sam Ziele for­muliert. Weit­er­hin haben wir gle­ich in mehreren Punk­ten unter­schiedliche Bere­iche und The­men, die bis dahin zumeist nur einzeln betra­chtet wur­den, miteinan­der ver­bun­den.“ Dem Pro­jek­t­team, so Braun weit­er, ging es dabei um Antworten auf fol­gende Fra­gen: Wie kann man die wirtschaftliche Effizienz steigern, indem man die Leis­tungsvo­raus­set­zun­gen der Mon­tagear­beit­er durch sichere und gesunde Arbeits­be­din­gun­gen fördert? Wie lässt sich hin­sichtlich der Neuaus­rich­tung von Arbeit­sprozessen und Mon­tageein­rich­tun­gen die ergonomis­che Gestal­tung der Arbeit­splätze verbessern? Und schließlich: Wie lassen sich mit der neuen Gestal­tung der Mon­tage sowohl kör­per­liche als auch psy­chis­che Belas­tun­gen aus­gle­ichen und arbeits­be­d­ingte Beein­träch­ti­gun­gen reduzieren?

Ablauf des Projekts

„M3“ erfol­gte über einen Zeitraum von drei Monat­en durch ein gemein­sames Exper­ten­team der bei­den Pro­jek­t­träger. In Stufe 1 wurde zunächst die Ist-Sit­u­a­tion in den Mon­tage­bän­dern des Werks analysiert. Hier­für wur­den auch die Mitar­beit­er befragt und die Arbeit­splatz­analy­sen sowie Gefährdungs­beurteilun­gen der vor­ange­gan­genen Jahre aus­gew­ertet. In Stufe 2 wur­den unter­schiedliche Gestal­tungsszenar­ien entwick­elt und auf ihre jew­eilige Wirk­samkeit hin bew­ertet. Hier­aus ent­standen die soge­nan­nten „Pla­nungs­grund­sätze für die Getriebe­mon­tage“, die vom Betrieb­srat und der Pro­duk­tion­sleitung als umset­zungswürdig beurteilt wur­den. Eine Her­aus­forderung bestand darin, diese Grund­sätze möglichst wirk­sam in das beste­hende Pro­duk­tion­ssys­tem des Unternehmens einzufügen.

Ergonomische Gestaltung

Die Aus­gangssi­t­u­a­tion der Arbeit­splätze im Mon­tagesys­tem zeich­nete sich durch eine gewach­sene Vielfalt an Arbeitsvor­rich­tun­gen aus, die dort über die Jahre schrit­tweise instal­liert wur­den. Dies begün­stigte unter anderem räum­liche Eng­stellen, unangemessene Greif­be­din­gun­gen oder eine Stoßge­fahr an abhän­gen­den Schraub­vor­rich­tun­gen. Gravierende Risiken waren zwar bere­its im Vor­feld des Pro­jek­ts erkan­nt und beseit­igt wor­den, den­noch war sich das Pro­jek­t­team schnell einig, dass vor allem die Bewe­gungsabläufe der Beschäftigten am Mon­tage­band bess­er mit den Arbeit­sprozessen in Ein­klang gebracht wer­den müssen. Als Prob­lem­bere­iche wur­den iden­ti­fiziert: Gebeugte Kör­per­hal­tung, ungün­stige Kraftaus­bringung, Stolper- und Sturzge­fahr an Trans­port­wa­gen, ungün­stig dimen­sion­ierte Wirkräume sowie Über-Kopf-Anord­nung von Arbeitsmit­teln, welche die Leis­tungs­fähigkeit der Beschäftigten ein­schränk­ten. Umge­set­zt wur­den schließlich fol­gende Maßnahmen:

  • An den Arbeit­splätzen und den Verkehr­swe­gen wur­den für die Beschäftigten aus­re­ichend große Bewe­gungs­freiräume vorgesehen.
  • Greifräume und Sichtbe­din­gun­gen an den Arbeit­splätzen wur­den an die Bewe­gungsabläufe und Kör­per­maße der Beschäftigten angepasst. Hier­bei wurde ins­beson­dere auf eine Anord­nung von Werkzeu­gen und Steuerg­eräten über Schul­ter­höhe weit­ge­hend verzichtet.
  • Die Las­ten­hand­habung (Heben, Tra­gen, Schieben, Ziehen von Las­ten) wurde durch kon­se­quenten Ein­satz von Las­ten­ma­nip­u­la­toren und Fördere­in­rich­tun­gen optimiert.
  • Durch die Umstel­lung der Logis­tik-Prozesse in den Mon­tage­hallen wurde das vor­wiegend manuell aus­ge­führte Umset­zen von Teilen (beispiel­sweise in klein­vo­lu­mige Bere­it­stel­lungs­be­häl­ter) auf ein notwendi­ges Min­i­mum reduziert.
  • Durch die kon­se­quente Tren­nung der Wege für Trans­port­fahrzeuge und Fußgänger soll­ten Unfälle deut­lich reduziert werden.

Die Unfallre­duzierung beziehungsweise ‑ver­mei­dung sollte aber nicht nur durch let­zt­ge­nan­nten Punkt erre­icht wer­den. Mar­tin Braun vom IAO: „Risiken für Stoßen und Quetschen bestanden im Ursprungszu­s­tand vor allem bei her­ab­hän­gen­den Arbeitsmit­teln, beispiel­sweise Schrauber mit Zugein­rich­tung, sowie bei Höhe­nun­ter­schieden am beweglichen Mon­tage­band. Durch eine verbesserte Aufhän­gung von Arbeitsmit­teln und ein bar­ri­ere­freies Mon­tage­band wur­den diese Risiken minimiert.“

Jobrotation und psychische Gesundheit

Gesunde und motivierte Beschäftigte lassen sich laut Überzeu­gung des Pro­jek­t­teams flex­i­bler an diversen Arbeit­splätzen inner­halb des Mon­tagesys­tems ein­set­zen. Daher war es ein weit­eres Ziel der Reor­gan­i­sa­tion der Arbeit­sprozesse, eine Jobro­ta­tion einzuführen, die zudem die Arbeitsmo­ti­va­tion sowie den Qual­i­fizierungswillen der Beschäftigten stärkt. Es stand für das Pro­jek­t­team außer Frage, dass Zyk­luszeit­en, die kürz­er als zehn Minuten sind, mit uner­wün­scht­en Effek­ten ein­herge­hen: Sie begün­sti­gen das Gefühl der Unter­forderung und ver­stärken das Monot­o­nie-Erleben – bei­des Risiko­fak­toren für die psy­chis­che Gesundheit.

Vor diesem Hin­ter­grund wurde ein Szenario für die Reor­gan­i­sa­tion der Mon­tage ent­wor­fen, bei dem eine bau­grup­penori­en­tierte Prozess­in­te­gra­tion in der Vor- und End­mon­tage mit ein­er Rota­tion über anforderungsver­schiedene Tätigkeit­en (Fein­l­o­gis­tik, Kom­mis­sion­ieren, Vor­mon­tage, Band­mon­tage) ver­bun­den wer­den sollte. Zwei Fließbän­der soll­ten dazu durch ein mul­ti­op­tionales Fließband erset­zt wer­den. Ein solch­es Sys­tem würde laut Überzeu­gung der Pro­jek­t­träger die psy­chis­che Gefährdung deut­lich min­imieren sowie die Lern­fähigkeit und Qual­i­fika­tio­nen erhal­ten, die bei Nicht­nutzung in Vergessen­heit zu ger­at­en drohen.

Projekt gewinnt Exzellenz Award

Das oben beschriebene Mon­tageszenario wurde in Werk 2 von ZF einge­führt. Hin­sichtlich der Ergonomie erfol­gte eine 1:1‑Umsetzung der Pla­nungs­grund­sätze in die betriebliche Prax­is. Bis zu fünf Mal am Tag wech­seln die Beschäftigten ihren Arbeit­splatz, zumin­d­est ein­mal ist Pflicht. An jedem Arbeit­splatz kön­nen die Arbeit­nehmer auf Mon­i­toren kurze Video-Hand­lungsan­leitun­gen anschauen, die zeigen, wie die Arbeit sich­er und richtig durchge­führt wer­den muss. Dass dieses Pro­jekt schon nach weni­gen Jahren deut­liche Erfolge zeigte, bewies der Sieg des Unternehmens beim pres­tigeträchti­gen Demografie Exzel­lenz Award Baden-Würt­tem­berg im Jahr 2014, als ZF in der Kat­e­gorie „Unternehmen größer als 500 Mitar­beit­er“ gewann und die Jury „mit der Gestal­tung von markt- und mitar­beit­erg­erecht­en Mon­tage­abläufen“ überzeugte.

„Das Mon­tageszenario war neben dem Pro­duk­tion­ssys­tem die Grund­lage für die tech­nis­che Aus­gestal­tung der Mon­tagelin­ie. Vom Pro­jek­t­team mussten für dieses anspruchsvolle Szenario viele neue Ansätze entwick­elt und umge­set­zt wer­den“, erin­nert sich M3-Pro­jek­tleit­er Gün­ther Stauber. „Dies führte zu tech­nis­chen Inno­va­tio­nen wie das Antrieb­ssys­tem oder die com­put­ergestützte Werk­er-Assis­tenz, die heute weltweit bei ZF im Ein­satz sind.“

Ambitionierte Folgemaßnahmen

„M3“ war zudem Startschuss für eine ganze Rei­he ander­er ambi­tion­iert­er Maß­nah­men. In Zeit­en ein­er altern­den Belegschaft haben ergonomis­che und alters­gerechte Arbeit­splätze höch­ste Pri­or­ität im Konz­ern. So hat ZF sich zum Ziel geset­zt, inner­halb der kom­menden zwei Jahre weltweit alle „roten“ Arbeit­splätze, die noch mit höheren ergonomis­chen Risiken belegt sind, deut­lich zu opti­mieren. Des Weit­eren soll der Anteil der Arbeit­splätze mit einem mit­tleren ergonomis­chen Verbesserungspoten­zial bis 2025 zu min­destens 90 Prozent in den „grü­nen Bere­ich“ über­führt wer­den. Ein weltweit einge­set­ztes Tool zur ergonomis­chen Risikobe­w­er­tung stellt die Ver­gle­ich­barkeit der Ergeb­nisse sich­er. Dieter Lex­en, Leit­er Arbeitssicher­heit der ZF Group, erk­lärt: „Unser Unternehmen legt großen Wert auf die ergonomis­che Gestal­tung der Arbeit­splätze. Ins­beson­dere unsere deutschen Stan­dorte wen­den bere­its seit Jahrzehn­ten Leit­merk­mal-Meth­o­d­en an und haben Ergonomie-Kri­te­rien bere­its früh erfol­gre­ich in Lean Pro­duc­tion-Sys­teme zur mitar­beit­erg­erecht­en Mon­tage und in alters­gerechte Pro­duk­tion­ssys­teme inte­gri­ert. Bei ZF ging dadurch der Anteil ergonomiebe­d­ingter Aus­fall­t­age in den ver­gan­genen zehn Jahren sig­nifikant zurück.“

Ergonomie-Schulungen eingeführt

Um eine Ergonomiebe­w­er­tung auch ohne Spezial­wis­sen möglich zu machen, hat ZF ein dig­i­tales Lern- und Analy­se­tool einge­führt. Nach ver­schiede­nen Online-Lern­mod­ulen mit ein­er Gesamt­dauer von sechs Stun­den und einem zweitägi­gen Prax­is­work­shop sind Fer­ti­gungs­plan­er, Führungskräfte und Sicher­heits­fachkräfte in der Lage, Arbeit­splätze fundiert zu bew­erten. Unter­stützt wer­den sie durch ein spezielles Video-Analy­sev­er­fahren, das die Bewe­gungsabläufe der Mitar­beit­er darstellt. Grüne, gelbe oder rote Striche ver­an­schaulichen dabei den Belas­tungs­grad der jew­eili­gen Kör­per­par­tie. Mit Hil­fe dieser Schema­tisierung sind Ergonomiespezial­is­ten – teil­weise unter­stützt durch Experten­sys­teme, wie beispiel­sweise die Leit­merk­mal­meth­o­d­en – dazu in der Lage, die Ergeb­nisse zu verifizieren.

Kosten-Nutzen-Verhältnis im Blick

Die Soft­ware liefert zudem Kor­rek­tur­vorschläge, mit denen gängige Fehler in der Arbeit­splatzgestal­tung behoben wer­den kön­nen. Auch bietet sie den Entschei­dungsträgern über ein ROI (Return on Invest)-Modul die Möglichkeit, Aus­gaben für Verbesserun­gen darzustellen beziehungsweise gegen­zurech­nen. Die Gewinne wer­den sowohl durch gerin­gere Aus­fal­lzeit­en als auch durch effizien­tere Pro­duk­tion­s­abläufe erzielt.

Auf die Menschen kommt es an

Die Tech­nolo­gie ste­he aber nur an zweit­er Stelle, wenn es um die Arbeitssicher­heit geht. Das Ver­hal­ten der Men­schen im Unternehmen sei entschei­dend, meint Lex­en: „Das The­ma Ergonomie ist bei ZF sowohl in die Führungskräf­teen­twick­lung inte­gri­ert als auch Bestandteil unser­er Mitar­beit­er­pro­gramme zur ver­hal­tens­basierten Arbeitssicher­heit.“ Alle ZF-Führungskräfte nehmen jew­eils an zwei soge­nan­nten „Safe­ty Leadership“-Workshops teil, die unter anderem dazu dienen, eine bewusste Führungs- und Sicher­heit­skul­tur im Unternehmen zu etablieren – ins­beson­dere durch eine starke innere Hal­tung und dem Bestreben, selb­st jeden Tag als Vor­bild zu agieren und einen engen Aus­tausch mit den Mitar­beit­ern zu pflegen.

Da die Führungskraft nicht immer vor Ort ist, wer­den die Pro­gramme auch durch die Mitar­beit­er selb­st gelebt. Durch gezieltes Coach­ing und Feed­back motivieren sie sich gegen­seit­ig zu sicherem Ver­hal­ten. Führungskräfte und Mitar­beit­er arbeit­en Hand in Hand, um ein sicheres Arbeit­en zu erre­ichen und Unfälle zu ver­mei­den. Loben für richtiges Ver­hal­ten ist dabei ein­er der zen­tralen Punk­te der ver­hal­tensori­en­tierten Arbeitssicher­heitsstrate­gie der ZF Group. Denn Dieter Lex­en weiß: „Jed­er Prozess, jede Verbesserung ist nur so wirk­sam wie die Men­schen, die sie umsetzen.“


Foto: privat

Autor: Dr. Joerg Hensiek

Fachau­tor und freier Journalist


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Luftauf­nahme vom Fir­men­sitz in Friedrichshafen
Foto: ZF

ZF Group

ZF ist ein weltweit aktiv­er Tech­nolo­giekonz­ern. In den vier Tech­nolo­giefeldern Vehi­cle Motion Con­trol, inte­gri­erte Sicher­heit, automa­tisiertes Fahren und Elek­tro­mo­bil­ität bietet ZF umfassende Pro­dukt- und Soft­ware-Lösun­gen für etablierte Fahrzeugher­steller sowie für neu entste­hende Anbi­eter von Trans­port- und Mobil­itäts­di­en­stleis­tun­gen. Das Unternehmen ist mit mehr als 150.000 Mitar­beit­ern an rund 270 Stan­dorten in 42 Län­dern vertreten. Im Jahr 2020 hat ZF einen Umsatz von 32,6 Mil­liar­den Euro erzielt.


Auch im Büro: Neue Arbeitswelt realisiert

Zunehmend kom­plexe Tätigkeit­en, mehr Tea­mar­beit, mehr Dia­log und Kom­mu­nika­tion: Diese Anforderun­gen spiegeln sich im Bürokonzept 3.0, das ZF eben­falls mit Hil­fe des IAO entwick­elt hat. Anstelle von per­sön­lich zuge­ord­neten Arbeit­splätzen ent­stand im ZF Forum, der Hauptver­wal­tung des Tech­nolo­giekonz­erns, eine Büroland­schaft, die für unter­schiedliche Arbeitssi­t­u­a­tio­nen die jew­eils opti­malen Bedin­gun­gen bietet, gle­ichzeit­ig die Fläche effizient nutzt und nicht zulet­zt eine Wohlfüh­lat­mo­sphäre für Mitar­beit­er schafft. Diese zeich­net sich neben hochw­er­ti­gen Stan­dard-Arbeit­splätzen vor allem durch eine Vielzahl neuer tech­nol­o­gis­ch­er Ange­bote aus – ins­beson­dere für Dia­log und Teamarbeit.

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