Saubere Luft für das Voith Training Center

Wie sieht Fachar­beit im Jahr 2020 aus? Diese Frage stellte sich die Voith GmbH im Rah­men des 100-jähri­gen Jubiläums ihrer Beruf­saus­bil­dung im Jahr 2010. Kom­plexe Anla­gen wie Tur­binen, Gen­er­a­toren oder dreistöck­ige Papier­maschi-nen erforderten neue Sichtweisen hin­sichtlich Entwick­lung und Pro­duk­tion. Klas­sis­che Beruf­s­gren­zen wür­den fall­en, einzelne Kom­pe­ten­zen mehr denn je fließend ineinan­der überge­hen, meint das Unternehmen bis heute. Voith schuf ein neues Aus­bil­dungskonzept. Die Zukun­ft liegt dabei in der Ver­net­zung einzel­ner Berufe. Ob tech­nisch oder kaufmän­nisch: Drei Monate ler­nen alle Auszu­bilden­den heute beispiel­sweise zu Beginn der Lehre gemein­sam in ein­er Werk­statt. Passend zur Idee konzip­ierte Voith ein neues Aus­bil­dungslay­out. Das Unternehmen inves-tierte 16 Mil­lio­nen Euro am Haupt­sitz in Hei­den­heim. Die Idee hin­ter dem Voith Train­ing Cen­ter ver­band Flex­i­bil­ität, Trans­parenz und Inno­va­tion­skraft und sig­nal­isiert diese Eigen­schaften heute gebäude­tech­nisch nach außen.

Die ins­ge­samt drei Eta­gen in dem fast ganz aus Glas und Stahl erbaut­en Gebäu-de sind alle­samt in einem ein­heitlichen Luftraum miteinan­der ver­bun­den – egal ob Schu­lungsräume für Fachkräfte oder Schweiß­plätze für Auszu­bildende: Ein offen­er Raum mit einem umbaut­en Vol­u­men von 43.200 m³ – und eine enorme Her­aus­forderung für den Arbeitss­chutz, speziell für die Schweiß- und Schleif­plätze. Denn bei Voith wird in hohen Men­gen Edel­stahl verarbeitet.

Vor diesem Hin­ter­grund machte sich Voith auf die Suche nach einem kom­pe­ten­ten Part­ner in Sachen Absaug- und Fil­tertech­nik für Schweißrauch und Schleif­stäube. Das ganzheitlich­ste Konzept bot die Kem­per GmbH. Der Her­steller von Absaug- und Fil­tertech­nik für die met­al­lver­ar­bei­t­ende Indus­trie lieferte nicht nur das Equip­ment und instal­lierte es vor Ort. Das Unternehmen plante die Eingliederung des Arbeitss­chutzes in das Voith Train­ing Cen­ter gle­ich mit. Beispiel­sweise beri­et Kem­per Voith bei der Auswahl des geeigneten Equip­ments für unter­schiedliche Anwen­dungs­fälle. „Kem­per hat uns bei der Pla­nung der Arbeitss­chutzausstat­tung über den gesamten Pla­nung­sprozess begleit­et“, schildert Erwin Kra­jew­s­ki, Leit­er des Voith Train­ing Centers.

Die Arbeitss­chutzspezial­is­ten planten die Ausstat­tung nach den Anforderun­gen von Voith auf knapp einem Fün­f­tel der Werk­stat­tfläche. Auf 300 der ins­ge­samt 2.000 Quadrat­meter kommt die effek­tive Absaug- und Fil­tertech­nik zum Ein­satz. Das Herz des Sys­tems bildet die zen­trale Absaug- und Fil­ter­an­lage Sys­tem 9000, die im Keller des Aus­bil­dungszen­trums aufgestellt wurde. Über ein Rohrsys­tem ist die Anlage mit den eigentlichen Arbeit­splätzen in der Werk­statt ver­bun­den. Der vor die Anlage geschal­tete Vor­ab­schei­der Spark­Trap stellt sich­er, dass Funken oder grobe Par­tikel nicht in die Fil­ter­an­lage gelan­gen und den Fil­terung­sprozess nicht zusät­zlich belas­ten. Die Anlage fil­tert selb­st kreb­serzeu­gende Nanopar­tikel unter 0,4 µm aus der Luft und ver­hin­dert somit schw­er­wiegende Erkrankun­gen der Atemwege. Ein inte­gri­ert­er Fre­quen­zum­richter passt den Vol­u­men­strom automa­tisch an. Unab­hängig davon, ob nur an einem Arbeit­splatz oder allen Plätzen gle­ichzeit­ig geschweißt wird: Eine kon­stante, bedarf­s­ab­hängige Absaugleis­tung ist stets gewährleis­tet. Die automa­tis­che Vol­u­men­stro­man­pas­sung führt daher zu erhe­blichen Energiekosteneinsparun­gen. „Diese Tech­nik ist ein Quan­ten­sprung für uns. Die Anla­gen sind nicht nur in Sachen Arbeitss­chutz viel effek­tiv­er als zuvor einge­set­zte Lösun­gen“, sagt Krajewski.

Die Arbeit­splätze selb­st unterteilen sich in zwei Bere­iche: Der eine ist kom­plett offen ein­se­hbar, der andere ist durch einzelne Schweißk­abi­nen abge­tren­nt. Im offe­nen Bere­ich inte­gri­erte Kem­per zwei zehn Meter lange Absaugarme mit Auslegern, die an das Rohrsys­tem angeschlossen sind. Dies ermöglicht den Auszu­bilden­den auch bei größeren Werk­stück­en größt­mögliche Flex­i­bil­ität beim Schweißen. Wichtig für Voith: „Trotz ihrer Länge hal­ten sich die Arme fre­itra­gend in der Luft – und das auch noch heute, nach bald zwei Jahren Ein­satzzeit ohne Qual­itätsver­lust.“ Nicht nur die ein­fache Nach­führung und selb­st­tra­gende Hal­tung macht die Arme für die Auszu­bilden­den wertvoll. Weil die an die Arme angeschlosse­nen Absaugh­auben um 360 Grad drehbar sind, ist der Ein­satz flex­i­bel an die jew­eilige Schweiß­po­si­tion anpass­bar. Durch die flan­schför­mige Form der Haube ermöglichen die Kem­per-Absaugarme 40 Prozent mehr Schweißrauch direkt an der Entste­hungsstelle ent­lang der Schweiß­naht zu erfassen als herkömm­liche Systeme.

Diesen Vorteil spie­len die Absaugarme auch im Bere­ich der Schweißk­abi­nen aus. Neun davon inte­gri­erte Kem­per speziell für das MAG- und MIG-Schweißen mit starkem Licht­bo­genein­satz. Jed­er geschützte Arbeit­splatz ver­fügt über einen eige­nen Absaugarm, der wiederum an die zen­trale Absaug- und Fil­ter­an­lage angeschlossen ist. Die Schweißk­abi­nen beste­hen aus speziellen Schallschutzwän­den und ver­schieb­baren Schweißer­schut­zlamellen mit indi­vidu­ellem Über­lap­pungs­grad. Dank der abge­dunkel­ten Schutzscheibe sind die Aus­bilder in der Lage, ihren Lehrlin­gen bei der Arbeit von außen über die Schul­ter zu schauen. „Zu kein­er Zeit nach der Inbe­trieb­nahme des Arbeitss­chutz-Equip­ments hat­ten wir in irgen­deinem Bere­ich unseres Train­ing Cen­ters ein Prob­lem mit Schweißrauch. Und das will bei der Konzep­tion unseres Gebäudes etwas heißen“, betont Kra­jew­s­ki den hohen Wirkungs­grad der Kem­per-Tech­nik. Ein Schleiftisch mit inte­gri­ert­er Absaugung, die eben­falls an das Sys­tem 9000 angeschlossen ist, kom­plet­tiert das Arbeitss­chutz-Equip­ment. Dank der Klapp-Funk­tion der schalldäm­menden Seit­en­wände lassen sich auch größere Werk­stücke verarbeiten.

Nicht nur, dass die zen­trale Fil­ter­an­lage Sys­tem 9000 bei weniger als 65 db (A) beson­ders geräuscharm ist: Die Anlage spart dank eines Zwei­wegev­erteil­ers zugle­ich Energie. Dadurch ist Voith in der Lage, das Sys­tem sowohl auf Ab- als auch Umluft zu fahren. Zehn Monate im Jahr, so Kra­jew­s­ki, laufe das Sys­tem auf Abluft – auch vor dem Hin­ter­grund, dass chromhaltiger Edel­stahl geschweißt werde und Voith auf­grund des höch­sten Gefahren­poten­zials von chro­ma­tis­chen Gefahrstof­fen dabei lieber auf Num­mer sich­er gehe. Kem­per betont, dass eine teil­weise Rück­führung der gefilterten Luft auch bei chromhalti­gen Werk­stof­fen im Rah­men der geset­zlichen Vor­gaben tech­nisch möglich sei. Durch eine mod­erne Gebäudekom­mu­nika­tion ermöglicht das Sys­tem auch im Abluft­modus Energieeinsparun­gen. Früher liefen die Gebäude­abluft und die Abluft der Absaug- und Fil­ter­an­lage par­al­lel nebeneinan­der. Heute sind Gebäude- und Prozess­abluft der­maßen ver­net­zt, dass die Gebäude­abluft anhält, sobald die Prozess­abluft der Anlage startet. Auch im Umluft­be­trieb erweist sich die Anlage als energi­escho­nend. Die bere­its erwärmte Luft wird nach der Fil­terung wieder dem Voith Train­ing Cen­ter zuge­führt. Eine erneute Erwär­mung entfällt.

Für Voith hat sich die Anlage ren­tiert. Der Tech­nolo­giekonz­ern sig­nal­isiert seinen kün­fti­gen Fachkräften dadurch eine hohe Wertschätzung. Außer­dem ist Arbeitss­chutz bei Voith eines der wichtig­sten Konz­ern­the­men – schon aus purem Selb­stin­ter­esse. Die Anzahl der Arbeit­sun­fälle senk­te Voith seit der Arbeitss­chut­zof­fen­sive 2006 von 20 pro Mil­lion Arbeitsstun­den auf zwei.