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Vor Ort bei Henkel in Heidelberg

Vor Ort bei Henkel in Heidelberg
Persönlicher Hang zur Genauigkeit

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Klaus Keller arbeit­et beim größten Kleb­stoff­pro­duzen­ten der Welt. An seinem Ein­sat­zort im Hei­del­berg­er Werk entste­hen Kleb‑, Dicht- und Beschich­tungsstoffe für indus­trielle Anwen­dun­gen – vor allem für die Auto­mo­bil­branche. Warum er Sicher­heits­beauf­tragter gewor­den ist? Schon als Azu­bi hat er erkennbar darauf geachtet, dass an ihm und den anderen „möglichst alles dranbleibt“.

Petra Jauch

Als Klaus Keller nach sein­er Schulzeit als Auszu­bilden­der in die Fir­ma ein­stieg, hieß diese noch nicht Henkel, son­dern Tero­son. Die Tra­di­tion­s­marke für auto­mo­bil­spez­i­fis­che Pro­duk­te ent­stand bere­its in den Anfangs­jahren der Motorisierung. Mit dem Auf­sat­teln auf die noch in den Kinder­schuhen steck­ende Auto­mo­bil­branche bewies Fir­men­grün­der Theodor Ross Mut und Weit­blick. 1924 begann er mit der Fer­ti­gung von Dich­tungsmit­teln, 1926 ließ er Tero­son als Waren­ze­ichen ein­tra­gen. Seit 1991 gehört das stetig gewach­sene Unternehmen zu Henkel. Die neuen Eigen­tümer kon­nten das Pro­duk­t­port­fo­lio mith­il­fe eigen­er Tech­nolo­gien noch ein­mal deut­lich erweit­ern. Heute ist Tero­son eine der fünf wichti­gen Power­brands im Indus­triegeschäft von Henkel.

Fingerkuppe eingebüßt

Klaus Keller absolvierte bei Tero­son eine Aus­bil­dung zum Chemiefachar­beit­er. Kurz nach Abschluss der Lehrzeit und sein­er Über­nahme in den Abfüll­be­trieb wurde er von seinem Chef gefragt, ob er sich vorstellen kön­nte, Sicher­heits­beauf­tragter zu wer­den. „Er hat gemeint, das wär doch was für mich, weil ich immer so genau arbeite und gut auf­passe.“ Das kam auch nicht von unge­fähr, denn Gefährdun­gen gab es bei sein­er Tätigkeit einige. Zudem waren die Sicher­heits­stan­dards Anfang der 90er noch nicht so hoch wie heute. Beim Abfüllen der Kar­tuschen und Dosen, die anschließend zuge­drückt wur­den, musste man zum Beispiel auf seine Fin­ger acht­en. „Ein­mal habe ich miter­lebt, wie jemand eine Fin­gerkuppe ver­loren hat. Sowas bleibt einem im Gedächt­nis hän­gen. Ich bin immer recht glück­lich, dass bei mir noch alles dran ist“, erzählt der 50-Jährige.

Viel innerbetrieblicher Verkehr

Heute ist Klaus Keller im Ser­vice­bere­ich Logis­tik tätig, befasst sich ins­beson­dere mit der Arbeitsvor­bere­itung für alles, was im Haus ver­laden und gelagert wird. In diesem Bere­ich man­gelt es eben­falls nicht an Gefährdun­gen. Vor allem auf die Sta­pler­fahrer hat der Sicher­heits­beauf­tragte „ein großes Augen­merk“: „Sta­pler­fahren ist zwar nicht automa­tisch gefährlich, aber auf einem Werks­gelände mit so vie­len ver­schiede­nen Ein­heit­en ist das so eine Sache“, erk­lärt er. All die Fußgänger, Fahrrad­fahrer, Sta­pler­fahrer, Lkw und Pkw, die hier unter­wegs sind, sollen sich möglichst nicht in die Quere kom­men. Die Fußgänger bewe­gen sich dazu auf aus­gewiese­nen Fußwe­gen. Vor Kol­li­sio­nen mit Sta­pler­fahrern soll sie außer­dem die soge­nan­nte „Hal­lo-Zone“ bewahren: „Das bedeutet, der Sta­pler­fahrer soll sich melden, wenn jemand im Umkreis von zwei Metern an sein Fahrzeug her­ankommt. Und wenn sich eine Per­son auf einen Meter nähert, muss er stehenbleiben.“

Aus Halo wurde Hallo

Die „Hal­lo-Zone“ wurde nach einem Unfall in einem Schwest­er­w­erk in allen Betrieben von Henkel einge­führt. Dort war beim Zurück­set­zen eines Sta­plers ein Mitar­beit­er erfasst und ver­let­zt wor­den. „Ich weiß nicht mehr genau, wann das passiert ist“, erk­lärt Frank Laupich­ler, Leit­er SHE am Stan­dort Hei­del­berg. Um einen solchen Unfall in Zukun­ft zu ver­mei­den, wurde die neue Regel glob­al aus­gerollt. „Eigentlich heißt sie Halo-Zone, nach dem englis­chen Begriff für Son­nenko­rona. Das sollte die Abstand- und Melde-Dich-Zone versinnbildlichen“, erk­lärt Laupich­ler. Den deutschsprachi­gen Kol­le­gen sei dies aber schlecht ver­mit­tel­bar gewe­sen und so wurde aus „Halo“ das nahezu selb­sterk­lärende „Hal­lo“ – die Verpflich­tung zur Kon­tak­tauf­nahme bei Annäherung. „Das funk­tion­iert verblüf­fend gut“, bilanziert Frank Laupichler.

Klaus Keller knöpft sich stets bei­de vor – Fußgänger und Sta­pler­fahrer. „Es gehören immer zwei dazu, wenn es bren­zlig wird“, weiß der 50-Jährige, der mit dem Flur­förderzeug bestens ver­traut ist und darüber hin­aus auch Sta­pler­fahrer aus­bildet. „Ich habe jahre­lang selb­st ver­laden und bin lange Zeit selb­st im Lager gefahren – also mir ist, was Sta­pler bet­rifft, nichts fremd“, ver­sichert er. Insofern hat er auch Ver­ständ­nis für die Fahrer, die mit einem eingeschränk­ten Sicht­feld und dem kor­rek­ten Sitz der Ladung bere­its einiges zu tun haben. Von daher auch sein Rat in Rich­tung Fußgänger: „Bevor du hin­ter einem Sta­pler vor­beiläuf­st, schau die Per­son an, schau ihr in die Augen. Dann weißt du, der hat mich gese­hen. Anson­sten warte besser.“

Umschlagplatz für Rohstoffe und Produkte

Das Hei­del­berg­er Werk ver­fügt über viele Lager in unter­schiedlichen Größen. „Wir haben welche, die mit Hochre­gal­sta­plern und andere, die mit Frontsta­plern bedi­ent wer­den“, berichtet Keller. Für die pro­duzierte Ware aus dem Werk reicht der Stau­raum jedoch nicht. „Die Fer­tig­pro­duk­te für den Bau- und Reparatur­markt wer­den direkt auf Anhänger ver­laden und zum Logis­tikzen­trum nach Hirschberg ver­zo­gen“, erk­lärt Frank Laupich­ler. Was vom Hof gefahren wird, muss aber schon auf irgen­deine Art ins Werk gekom­men sein. „In erster Lin­ie in Form von Fest­stof­fen in Blöck­en sowie als Pul­ver in Säck­en oder Big Packs. All das muss ver­laden, umgeschla­gen und gelagert wer­den“, verdeut­licht Laupich­ler die Dimension.

Gewöh­nungs­bedürftig seien auch die Aus­maße der Logis­tik­sta­pler: „Die haben 2,60 Meter lange Gabeln. Wenn so ein Sta­pler vor­beifährt, dann kommt erst­mal eine Gabel, dann sehr lange nichts und dann irgend­wann der Fahrer“. Hier helfen tech­nis­che Warn­sys­teme wie Rück­wärt­spieper, Run­dumkennleucht­en und bei der jün­geren Fahrzeuggen­er­a­tion soge­nan­nte Bluespots – starke LED-Schein­wer­fer, die einen blauen Punkt auf die Fahrbahn wer­fen. Das Fahrzeugtem­po ist zudem gedrosselt – auf zehn Stun­denkilo­me­ter im Werkverkehr und Schrittgeschwindigkeit in der Halle.

K(l)eine Diskussionen über PSA

Wenn er im Lager unter­wegs ist – und das ist er weit­er­hin oft – trägt Klaus Keller grund­sät­zlich Sicher­heitss­chuhe. In allen Produktions‑, Lager‑, Werk­statt- und Labor­bere­ichen beste­ht zudem eine generelle Tragepflicht für Schutzbrillen. Die Kol­le­gen, die draußen Pul­ver­muster nehmen, benöti­gen darüber hin­aus zwin­gend Atem­schutz. Geht es um Flüs­sigkeit­en­muster, sind Gum­mi­hand­schuhe Pflicht. „Wir haben alle Rohstoffe im Lager, alles, was im Werk ver­wen­det wird. Da sind auch ätzende Stoffe dabei. Deshalb müssen zum Musterziehen Hand­schuhe getra­gen wer­den“, erläutert Keller. Für jeden Bere­ich sei ein indi­vidu­eller Hand­schuh­plan erstellt wor­den. „Die Pläne wur­den von der Arbeitssicher­heit und dem Betrieb­srat abge­seg­net. Nach diesen stat­ten sich die Kol­le­gen aus. Sie müssen prak­tisch nur noch schauen: Was will ich tun? Und dann able­sen, welch­er Hand­schuh dafür vorge­se­hen ist.“ Nicht immer sind die Kol­le­gen von der vorgeschriebe­nen PSA überzeugt – vor allem bei Verän­derun­gen regt sich Kri­tik. „Wenn es neue Hand­schuhe gibt, gibt es meis­tens auch Leute, die diese nicht so toll find­en“, ist Kellers Erfahrung. Und was geschieht dann? „Dann spricht man drüber, nimmt die Arbeitssicher­heit mit rein, beschreibt das Prob­lem. Und klärt gemein­sam, ob der Hand­schuh sein muss oder ob man eine andere Lösung findet.“

Am Werktor abgefangen

Die Zusam­me­nar­beit mit der Arbeitssicher­heit laufe gut, ver­sichert Klaus Keller. Alle Sicher­heits­beauf­tragten kom­men vier­mal jährlich mit den Fachkräften für Arbeitssicher­heit zusam­men. Neben diesen Sicher­heits­beauf­tragten­sitzun­gen für die rund 40 Ehre­namtler gibt es noch die Arbeit­sauss­chuss­sitzun­gen, an denen drei gewählte Vertreter aus ihrem Kreis teil­nehmen. Klaus Keller ist ein­er von ihnen – nach­dem er zwis­chen­zeitlich pausiert hat­te, um jemand anderem den Vor­tritt zu lassen. Neben diesen plan­mäßi­gen Zusam­menkün­ften gibt es aber auch den kurzen Dienst­weg. „In der Zwis­chen­zeit ruf ich ein­fach an. Wir haben hier ja drei Fachkräfte für Arbeitssicher­heit. Einen erwis­cht man immer.“ Außer­dem liegt Klaus Kellers Büro ganz in der Nähe des Werk­tors. „Ich habe schon mal Her­rn Laupich­ler mit einem Anliegen an der Tür abgepasst.“ Der Leit­er HSE nimmt das nicht krumm – im Gegen­teil: „Das ist richtig so. Du musst dir heute jeden greifen, den du brauchst.“

Manch­mal fühlt sich Klaus Keller durch sein Ehre­namt etwas gestresst – zumal er auch noch Betrieb­ssan­itäter ist. „Wenn man ger­ade Prob­leme damit hat, dass die Lkw alle beikom­men und ver­laden wer­den, und dann ist auch noch diese Sicher­heits­beauf­tragten­sitzung…“ Zur Not kann er aber auch etwas zurück­stellen. „Ich bekomme die Zeit, die ich für mein Amt brauche.“ Gezielte Rundgänge als Sicher­heits­beauf­tragter muss er zudem kaum ein­pla­nen „Ich bin so viel in den Lagern unter­wegs, weil ich mir etwas anschauen muss – zum Beispiel ob das Gefahrgut richtig etiket­tiert ist. Wenn man dabei immer die Augen offen­hält, sieht man schon sehr viel und braucht keinen Extra-Ter­min.“ Fällt sein Blick zum Beispiel auf einen Lehrling, der ohne Anstoßkappe unter den Regalen kehrt, bekommt der eine kurze Ansprache: „Kol­lege, bitte, da sind Kap­pen. Setz eine auf. Das Regal ist aus Eisen, dein Kopf aus Knochen. Das Eisen ist sta­bil­er.“ Das funk­tion­iert in der Regel gut.

Individuelle Ansprache

Klaus Keller hat sich im Lauf der Zeit und in ver­schiede­nen Fort­bil­dun­gen angeeignet, den richti­gen Ton zu tre­f­fen. „Das ist immer per­so­n­en­ab­hängig. Ist jemand kri­tis­ch­er ver­an­lagt, nehme ich mir halt fün­fzehn Minuten Zeit und erk­lär noch ein­mal ganz genau, um was es geht.“ Außer­dem ken­nt er die Kol­le­gen inzwis­chen schon sehr lange. „Da geht man schon mal hin, klopft einem auf die Schul­ter, sagt „Servus, wie geht es dir?“ Momen­tan ist das allerd­ings lei­der tabu, denn im Zuge der Coro­na-Pan­demie gel­ten auch bei Henkel die neuen Arbeitss­chutz­s­tan­dards zum Infek­tion­ss­chutz. Jet­zt heißt es, Abstand wahren – zumin­d­est kör­per­lich. „Das ist nicht schön, aber man kann sich auch mit zwei Metern Abstand noch gut mit einem Kol­le­gen unter­hal­ten.“ In seinem Büro, das er sich reg­ulär mit jemand teilt, sitzt Keller momen­tan allein.

Im Wandel der Zeit

Klaus Keller ist inzwis­chen seit rund dreißig Jahren Sicher­heits­beauf­tragter. Während sich Arbeitsin­halte und Vorge­set­zte mit der Zeit änderten, blieb ihm sein Ehre­namt über all die Jahre erhal­ten. „Ich bin es nicht mehr los­ge­wor­den“, schmun­zelt der 50-Jährige. Er macht es gern, keine Frage. Darüber hin­aus bemerkt er auch einen Rol­len­wan­del: „Als ich in den 90er Jahren eingestiegen bin, hat­te ich das Gefühl, das hat zum Teil nur Ali­bi-Funk­tion. Da wurde man auch noch von eini­gen Kol­le­gen belächelt, nach dem Mot­to: Haben sie wieder einen Dum­men gefun­den, der das macht.“ Mit­tler­weile sei das anders: Sicher­heits­beauf­tragte wür­den für ihre Tätigkeit eher respek­tiert und die Fir­ma gebe weitaus mehr für Sicher­heit aus als früher.

Nicht zwei Paar Schuhe

Für Klaus Keller sind Arbeit und Sicher­heit ohne­hin untrennbar miteinan­der ver­bun­den. Er sieht alles durch die Brille des Sicher­heits­beauf­tragten – neben der Arbeit auch seine son­stige Umge­bung und nicht zulet­zt sich selb­st: „Ich sehe mich defin­i­tiv als Vor­bild. Deshalb ver­suche ich immer, alles richtig zu machen.“ Frank Laupich­ler weiß diesen Zug an ihm zu schätzen: „Du machst nicht deine Arbeit und du machst Sicher­heit, son­dern du machst deine Arbeit sich­er.“ Das sei ein Punkt, an den ide­al­er­weise jed­er Kol­lege kom­men sollte. Bei Klaus Keller sei diese Hal­tung beson­ders aus­geprägt: „Er kann das wun­der­bar miteinan­der vereinbaren.


Steckbrief

  • Klaus Keller
  • 50 Jahre
  • Chemiefachar­beit­er
  • Posi­tion: Logistik
  • Sicher­heits­beauf­tragter seit 1990
  • Branche: Chemie

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Das Hei­del­berg­er Fir­men­gelände aus der Vogelper­spek­tive
Foto: Henkel

Über die Henkel AG & Co. KGaA, Standort Heidelberg

In Hei­del­berg liegt der europaweit größte Stan­dort des Henkel Unternehmens­bere­ichs Adhe­sive Tech­nolo­gies. Gle­ichzeit­ig ist er das glob­ale Kom­pe­tenzzen­trum für Tech­nolo­gien und Lösun­gen in der Automobilindustrie.

Vor allem Kleb- und Dicht­stoffe, Kor­ro­sion­ss­chutz und mul­ti­funk­tionale Beschich­tun­gen wie „Sprüh­bare Akustik“ zur Reduzierung von Fahrg­eräuschen im Auto wer­den hier entwick­elt und hergestellt. Hinzu kom­men inno­v­a­tive Leicht­bautech­nolo­gien: Kom­pos­ite tra­gen im Auto­mo­bil- und Flugzeug­bau nicht nur zur Sta­bil­ität bei, son­dern sor­gen auch dafür, dass Fahrzeuge leichter wer­den. Sie reduzieren das Gewicht mod­ern­er Autos um min­destens 15 Prozent.

  • Grün­dung 1898 in Mannheim, 1991 Über­nahme durch Henkel
  • Werks­gelände: 107.000 Quadratmeter
  • 700 Mitar­beit­er in Pro­duk­tion, Entwick­lung, Anwen­dung­stech­nik und Verwaltung
  • Hei­del­berg­er Tech­nolo­giezen­trum: Schu­lung von Kun­den aus über 40 Ländern
  • www.henkel.com
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