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Wie macht es die Bosch-Gruppe?

Energie- und Ressour­cen­ma­nage­ment

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Nach­hal­tig­keit bedeu­tet für die Bosch-Gruppe, den lang­fris­ti­gen Unter­neh­mens­er­folg zu sichern und gleich­zei­tig die natür­li­chen Lebens­grund­la­gen zu schüt­zen. Vor diesem Hinter­grund zielt das Leit­mo­tiv „Tech­nik fürs Leben“ darauf ab, erneu­er­bare Ener­gien noch wirt­schaft­li­cher, Mobi­li­tät noch siche­rer, saube­rer und spar­sa­mer zu machen sowie gene­rell umwelt- und ressour­cen­scho­nende Erzeug­nisse zu entwi­ckeln.

In der Produkt­ent­wick­lung wie auch in der Ferti­gung arbei­tet die Bosch-Gruppe daran, nega­tive Auswir­kun­gen ihrer Tätig­kei­ten gering zu halten und sowohl die Sicher­heit als auch den Umwelt­schutz konti­nu­ier­lich zu verbes­sern. Dafür hat sie an allen 242 Stand­or­ten welt­weit Manage­ment­sys­teme nach einschlä­gi­gen ISO-Normen einge­führt. Regel­mä­ßige Audits stel­len sicher, dass die an den Stand­or­ten ergrif­fe­nen Maßnah­men wirk­sam sind und dazu beitra­gen, die defi­nier­ten Ziele zu errei­chen.

Manage­ment­sys­teme und Ziele

Syste­ma­ti­sche CO-Reduk­tion

Bosch hat sich das Ziel gesetzt, seine rela­ti­ven, auf die eigene Wert­schöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emissionen bis 2020 um 35 Prozent im Vergleich zu 2007 zu senken. Das Unter­neh­men verfolgt dazu einen System­an­satz über alle Geschäfts­be­rei­che hinweg. Die Geschäfts­füh­rung setzt den Geschäfts­be­rei­chen Ziele und kontrol­liert sie vier­tel­jähr­lich durch einen CO₂-Steuerkreis. CO₂-Koordinatoren trei­ben einzelne Projekte in den Geschäfts­be­rei­chen voran und erhal­ten dabei Unter­stüt­zung von regio­na­len Koor­di­na­ti­ons­stel­len. Die Werke erfas­sen lücken­los sämt­li­che Verbräu­che und berich­ten sie über ein Daten­er­fas­sungs­tool an die Zentrale. Das System geht auf: Im Vergleich zu 2007 konnte die Bosch-Gruppe ihre rela­ti­ven, auf die Wert­schöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emissionen im Jahr 2017 bereits um 32,8 Prozent senken.

Ressour­cen­schutz und Abfall­ver­mei­dung

Anfang 2016 legte das Unter­neh­men Ziel­werte für die Abfall­ver­mei­dung und für einen scho­nen­den Umgang mit der Ressource Wasser fest. Plan ist, die rela­tive Abfall­menge an den Stand­or­ten und den rela­ti­ven Wasser­ver­brauch bis 2018 um jähr­lich zwei Prozent gegen­über dem Vorjahr zu redu­zie­ren. 2017 verrin­gerte Bosch den rela­ti­ven Wasser­ver­brauch um 6,5 Prozent und den rela­ti­ven Abfall­ver­brauch um 2,7 Prozent.

Nach­hal­tige Ferti­gung

Spar­sam und nach­hal­tig mit natür­li­chen Ressour­cen umzu­ge­hen ist nicht nur ökolo­gisch sinn­voll. Denn indus­tri­ell benö­tigte Rohma­te­ria­lien sind im Zuge der Globa­li­sie­rung knap­per und damit auch teurer gewor­den. Bosch achtet deshalb in seinen verschie­de­nen Geschäfts­be­rei­chen darauf, den Einsatz von Rohstof­fen zu redu­zie­ren und Mate­ria­lien, wenn möglich, in den Stoff­kreis­lauf zurück­zu­füh­ren.

In der Indus­trie, auf die rund 32 Prozent des welt­wei­ten Ener­gie­ver­brauchs entfällt, gibt es ein hohes Einspar­po­ten­zial: Bis zum Jahr 2030 könnte der Ener­gie­be­darf um rund ein Vier­tel redu­ziert werden, wenn in Produk­ti­ons­be­trie­ben die jeweils beste am Markt verfüg­bare Tech­nik zum Einsatz käme. Bosch selbst geht mit gutem Beispiel voran. In manchen Werken wurden Emis­si­ons­min­de­run­gen von bis zu 30 Prozent erreicht. Um ohne Produk­ti­vi­täts­ver­luste Ener­gie einzu­spa­ren, hat das Unter­neh­men einen ganz­heit­li­chen Ansatz mit folgen­den zentra­len Fragen entwi­ckelt:

  • Ist die Anlage mit Blick auf die Produk­ti­ons­ziele rich­tig dimen­sio­niert?
  • Lassen sich einzelne Kompo­nen­ten ener­ge­tisch opti­mie­ren?
  • Wo fällt über­schüs­sige Ener­gie an, die an ande­ren Stel­len nutz­bar ist?
  • Werden die Ressour­cen bedarfs­ge­recht einge­setzt?

Wie dies gehen kann, zeigt das Bosch-Werk in Homburg. Der Stand­ort hat allein 2017 rund 4600 Tonnen Kohlen­di­oxid einge­spart. Die fünf Schritte auf dem Weg zur ener­gie­ef­fi­zi­en­ten Produk­tion waren:

1. Ener­gie selbst produ­zie­ren

Dezen­trale Ener­gie­er­zeu­gung gewinnt an Bedeu­tung: Jeder zweite Geschäfts­füh­rer deut­scher Unter­neh­men mit einem Umsatz von mehr als 50 Millio­nen Euro inter­es­siert sich dafür. Bosch in Homburg hat bereits im Jahr 2011 beschlos­sen, Strom teil­weise selbst zu produ­zie­ren. So macht sich der Stand­ort unab­hän­gi­ger von der zentra­len Versor­gung, spart Kosten und erzeugt seinen Strom dank erneu­er­ba­rer Ener­gie­quel­len CO₂-neutral.

Konkret setzt Bosch auf ein eige­nes Block­heiz­kraft­werk und produ­ziert gleich­zei­tig Strom und Wärme. Die Tech­no­lo­gie erfor­dert weni­ger Brenn­stoff und verrin­gert die Emis­sio­nen. In Homburg kommt ein Modell mit 889 kW elek­tri­scher und 900 kW ther­mi­scher Leis­tung zum Einsatz, das 30 Prozent CO₂ einspart im Vergleich zu einer herkömm­li­chen Heizungs­an­lage. Zudem nutzt der Stand­ort die Kraft der Sonne: Mit drei Photo­vol­ta­ik­an­la­gen deckt das Werk sieben Prozent des eige­nen Strom­be­darfs und hat über sieben Mega­watt Peak an Leis­tung instal­liert. Damit verfügt der Stand­ort über die größte Solar­an­lage von Bosch in Europa.

2. Trans­pa­renz erhö­hen

Das Werk Homburg ist komplett vernetzt. An rund 10.000 Daten­punk­ten werden fort­lau­fend Mess­werte der Anla­gen erho­ben und in einer Bosch-eigenen IoT-Plattform – Ener­gy­Plat­form genannt – zusam­men­ge­führt. Die Vorteile sind zahl­reich: Das Tool erfasst sämt­li­che Qualitäts- und Verbrauchs­da­ten und leitet auto­ma­ti­siert Hand­lungs­emp­feh­lun­gen ab. So verein­facht sich zum Beispiel die Wartung. Während die Druck­luft­ver­sor­gung der Produk­ti­ons­an­la­gen früher per Hörprobe auf Lecka­gen unter­sucht wurde, messen heute Senso­ren fort­lau­fend den Druck­luft­ver­brauch und melden sich auto­ma­tisch bei einer Unre­gel­mä­ßig­keit. Vor allem hilft die Software-Plattform dabei, die Ener­gie­ef­fi­zi­enz zu erhö­hen. Denn die erho­be­nen Werte helfen den Mitar­bei­tern, den Verbrauch jeder einzel­nen Maschine zu verfol­gen und verbrauchs­op­ti­miert zu steu­ern. Dank der Analyse von Wetter­da­ten kann das Werk seine Photo­vol­ta­ik­leis­tung prognos­ti­zie­ren, den zusätz­li­chen Ener­gie­be­darf ablei­ten und zu redu­zier­ten Kosten am Markt beschaf­fen.

3. Stan­dard­maß­nah­men ausfei­len

Maschi­nen soll­ten nur dann in Betrieb sein, wenn sie gebraucht werden – eine einfa­che Tatsa­che, die Produk­ti­ons­be­triebe aber nicht immer konse­quent verfol­gen. Die Ener­gie­ex­per­ten in Homburg legten genau darauf großes Augen­merk: Sie rüste­ten tech­nisch nach und entwi­ckel­ten Anlei­tun­gen sowie Tools zum An- und Abschal­ten der Anla­gen. Ohne über­flüs­si­gen Leer­lauf verbraucht der Maschi­nen­park heute nur noch ein Fünf­tel dessen, was er vor fünf Jahren in Schwach­last­zei­ten benö­tigte.

Abwärme klug zu nutzen ist ein weite­rer einfa­cher Hebel, in der Produk­tion Kosten und Ener­gie zu sparen. In den Werks­hal­len von Bosch in Homburg bot sich das vor allem in der Druck­luft­ver­sor­gung an. Dank des Ener­gie­ma­nage­ment­sys­tems lässt sich der Verbrauch nicht nur bedarfs­ge­recht steu­ern, sondern die Abwärme bei der Erzeu­gung zudem noch für weitere Anla­gen nutzen. Zwei Stan­dard­maß­nah­men mit großem Effekt: Rund 2,4 Millio­nen Euro und 5000 Tonnen Kohlen­di­oxid spart das Werk durch die kluge Abschalt- und Abwär­me­steue­rung jähr­lich ein.

4. Tech­ni­sche Inno­va­tio­nen voran­trei­ben

Was für die Maschine gilt, gilt auch für die gesamte Halle: Warum zum Beispiel komplett belüf­ten oder heizen, wenn nur bestimmte Abschnitte im Einsatz sind? In Homburg erkennt die zentrale IoT-Plattform anhand von An- und Abwe­sen­heit der Mitar­bei­ter, wann ein Bereich aktiv ist und steu­ert Heizung und Lüftung auto­ma­tisch und je nach Bedarf. Das gilt auch für neue Abläufe zur Reini­gung der Maschi­nen: Mehr als 15 Prozent des gesam­ten Ener­gie­ver­brauchs in Homburg entfal­len auf diesen Prozess. Inzwi­schen ist dieser indi­vi­du­ell auf Maschi­nen ausge­rich­tet, säubert mit gerin­ger tempe­rier­tem Wasser und mithilfe der Abwärme ande­rer Anla­gen. Die tech­ni­schen Inno­va­tio­nen sind unter ande­rem aus dem konti­nu­ier­li­chen Verbes­se­rungs­pro­zess entstan­den, an dem sämt­li­che 5500 Mitar­bei­ter mitwir­ken. Dank der beiden Neuhei­ten spart der Stand­ort rund 3500 Tonnen Kohlen­di­oxid ein.

5. Wissen teilen

Durch das rich­tige Verhal­ten lassen sich Ener­gie­kos­ten in Büros und der Produk­tion um bis zu zehn Prozent senken. Umso wich­ti­ger ist es, die Mitar­bei­ter für das Thema zu sensi­bi­li­sie­ren und zu begeis­tern. Das Werk in Homburg setzt dafür nicht nur auf klas­si­sche Schu­lun­gen, sondern auch auf die Energie-Erlebniswelt. Auf einem Parcours können die Mitar­bei­ter an verschie­de­nen Statio­nen selbst expe­ri­men­tie­ren und span­nende Fakten entde­cken. Was bedeu­tet zum Beispiel eine Kilo­watt­stunde? Mit demsel­ben Aufwand, wie diese Menge Strom erzeugt wird, könnte man 1200 Kilo um 300 Meter heben – oder ein Auto auf den Eiffel­turm setzen. Auch das Thema Lüften wird konkret: Die Besu­cher erfah­ren im Versuch, dass der Luft­aus­tausch beim Kipp­lüf­ten sechs­mal länger dauert als beim Stoß­lüf­ten, und dass effi­zi­en­tes
Lüften bis zu zehn Prozent der Heiz­ener­gie spart.

Fazit

Bosch setzt, wie der Stand­ort Homburg zeigt, auf mehrere Bausteine, um ener­gie­ef­fi­zi­en­ter zu arbei­ten: Strom in Eigen­pro­duk­tion, tech­ni­sche Verbes­se­rungs­maß­nah­men und Inno­va­tio­nen, inter­ak­tive Schu­lun­gen sowie ein zentra­les Ener­gie­ma­nage­ment­sys­tem. Seit 2007 hat der Stand­ort dadurch mehr als 23.000 Tonnen Kohlen­di­oxid einge­spart und die Bosch-Gruppe konnte ihre rela­ti­ven, auf die Wert­schöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emissionen 2017 bereits um 32,8 Prozent senken.


Foto: © Bosch-Gruppe

Um Ener­gie einzu­spa­ren, werden bei Bosch Maschi­nen und Prozesse tief­grei­fend über­wacht und gezielt gesteu­ert.


Foto: privat

Autor: Bern­hard Schwa­ger

Robert Bosch GmbH, Leiter Geschäfts­stelle Nach­hal­tig­keit

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