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Auf die Schiene gesetzt

Wie ein Verbesserungsvorschlag den Rücken schont
Auf die Schiene gesetzt

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Bei der Lloyd Shoes GmbH war die Wartung und Instand­hal­tung der Tech­nik im Hochre­gal­lager eine wichtige – und müh­same – Auf­gabe. Bis der Sicher­heits­beauf­tragte der Abteilung eine Vor­rich­tung für den ein­facheren Trans­port des Staub­saugers, mit dem die Schienen gere­inigt wer­den, entwick­elte und baute.

Der mit­tel­ständis­che Betrieb mit rund 550 Mitar­bei­t­erin­nen und Mitar­beit­ern im nieder­säch­sis­chen Sulin­gen pro­duziert täglich rund 1.800 Paar Schuhe. Viel Han­dar­beit – nicht nur in der Pro­duk­tion, son­dern auch bei der Wartung der Hochre­gal­lager-Tech­nik. Die Schienenkon­struk­tion für die automa­tis­chen Regalbe­di­engeräte wird in regelmäßi­gen Abstän­den von drei Monat­en geprüft. Dabei muss sie auch vom Kohlestaub, der an den Strom­schienen entste­ht, befre­it wer­den. Fünf vol­lau­toma­tis­che Regalbe­di­engeräte sind bei Lloyd im Ein­satz, die sich über fünf 60 Meter lange Strom­schienen mit Energie ver­sor­gen. Neben den Schienen ist ein T‑Stahl mon­tiert, an dem die Bedi­engeräte geführt wer­den.

Zweckmäßiges Hilfsmittel

Die Kon­struk­tion ist prak­tisch und zweck­mäßig – erforderte aber viel Han­dar­beit beim Reini­gen. Damit der Kohleabrieb der Stromab­nehmer keinen Kurz­schluss in den Strom­schienen aus­löst, müssen diese ein­mal im Quar­tal aus­ge­saugt wer­den. Bish­er musste ein Mitar­beit­er den Staub­sauger, mit dem er die innen­liegen­den Bere­iche absaugte, von Hand durch die Gänge tra­gen und über die Schienen hin­wegheben. Dabei, sowie beim Aus­saugen, musste er sich häu­fig auf die Knie begeben – alles ziem­lich belas­tend für den Muskel-Skelett-Appa­rat. Doch seit Jan­u­ar 2017 ist diese Belas­tung deut­lich reduziert und das Ver­fahren geän­dert. Der Sicher­heits­beauf­tragte Flo­ri­an Poggen­burg, ein Mitar­beit­er aus der Abteilung Instand­hal­tung, der die Schienen­reini­gung nor­maler­weise durch­führt, hat­te eine bahn­brechende Idee.

Poggen­burg brachte in ein­er Sitzung des Arbeitssicher­heit­sauss­chuss­es (ASA) einen Verbesserungsvorschlag ein, wie die Fachkraft für Arbeitssicher­heit, Chris­t­ian Alsch­er, berichtet: „Er schlug vor, ein zusam­menset­zbares Träger­fahrzeug, an dem er eine Staub­sauger­bürste befes­ti­gen wollte, zu entwick­eln. Das Fahrzeug sollte ent­lang der Schienen gezo­gen wer­den und die Beschäftigten kön­nten dann die Strom­schienen in aufrechter Hal­tung absaugen. Wir fan­den die Idee gut und so kam es auch zu dem Beschluss, dass er das Gerät bauen sollte.“ Tat­säch­lich entwick­elte Flo­ri­an Poggen­burg das Gerät sog­ar noch weit­er: Die Mitar­beit­er müssen es nun nicht mehr in Einzel­teilen bis zur Ein­satzstelle tra­gen, son­dern kön­nen es als Ganzes an den entsprechen­den Ort schieben. Dabei nutzen sie die Träger, auf denen auch die reg­ulären Bedi­engeräte zur Hochre­gal­lager-Ent­nahme geführt wer­den.

„Bei Lloyd wer­den Vorschläge aus der Belegschaft – ins­beson­dere, wenn es um die Verbesserung der Arbeits­be­din­gun­gen geht – dank­end angenom­men“, erk­lärt die Sicher­heits­fachkraft Chris­t­ian Alsch­er. „Der regelmäßig tagende ASA ist das Instru­ment, über den solche Vorschläge einge­bracht und in der Regel auch direkt entsch­ieden wer­den kön­nen. Obwohl das Unternehmen die Struk­tur eines mit­tel­ständis­chen Unternehmens hat, geht es bei Lloyd sehr famil­iär zu: Die Mitar­beit­er und Mitar­bei­t­erin­nen ken­nen sich untere­inan­der und tauschen sich über laufende Pro­jek­te aus. So auch in diesem Fall: Die zün­dende Idee hat andere Mitar­beit­er motiviert, an ihrem jew­eili­gen Arbeit­splatz Verbesserungspoten­ziale auszuar­beit­en“, ergänzt Alsch­er.

In rund zwei Monaten realisiert

Von Vorteil war sicher­lich, dass Poggen­burg den Bau des Wagens sel­ber durch­führen kon­nte. Die Eigenkon­struk­tion ist nicht nur per­fekt auf das einge­set­zte Sys­tem abges­timmt, son­dern das Vorhaben ließ sich auf diese Weise auch schneller umset­zen als es bei einem entsprechen­den Vorschlag an den Her­steller des Schienen­sys­tems möglich gewe­sen wäre. Zudem ist der Wagen an den einge­set­zten Staub­sauger angepasst, so dass er opti­mal posi­tion­iert ist.

Die Real­isierung hat nach dem „Go“ aus dem ASA kaum mehr als zwei Monate gedauert. Ger­ade rechtzeit­ig für das näch­ste Wartungsin­ter­vall hat­te Poggen­burg den Wagen fer­tig und kon­nte ihn unter Realbe­din­gun­gen testen. Daraus entwick­elte sich schnell eine weit­ere Verbesserungsidee – den Wagen direkt auf den T‑Trägern laufen zu lassen. Auch das kon­nte der Mecha­tron­iker sel­ber ein­richt­en. Seit­dem ist das Fahrzeug, manuell geschoben, im Ein­satz. Die Abnahme erfol­gte werksin­tern, da der Wagen keine elek­trischen Antriebe hat und damit lediglich die Kon­struk­tion an sich den Belas­tun­gen durch die Bewe­gung und den zu trans­portieren­den Staub­sauger stand­hal­ten muss.

Doppelter Nutzen dank Zeitersparnis

Dabei trug die Vere­in­fachung des Arbeit­sprozess­es dop­pelt Früchte: Zum einen ist die Belas­tung für Poggen­burg, wenn er durch die Regal­lager-Rei­hen geht, sei­ther viel geringer. Zum anderen braucht er nur noch rund ein Drit­tel der Zeit, die er früher damit ver­brachte. Ein Grund mehr für Chris­t­ian Alsch­er, das Pro­jekt als run­dum gelun­gen zu beze­ich­nen. Es kann dur­chaus ein Vor­bild für andere vol­lau­toma­tis­che Hochre­gal­lager sein, um dem Wartungsmi­tar­beit­er ein rück­en­scho­nen­deres Arbeit­en zu ermöglichen. Zwar sind die Sys­teme unter­schiedlich, doch das Prinzip ist bei allen gle­ich.

Großer „Hallo-Effekt“

Allerd­ings kam Alsch­er auch aus ein­er anderen Über­legung her­aus dazu, sich damit für den Deutschen Arbeitss­chutzpreis zu bewer­ben: Es war die grund­sät­zliche Res­o­nanz auf die Verbesserung. Das Pro­jekt wirk­te näm­lich betrieb­sin­tern stark nach, was man zunächst gar nicht angedacht hat­te. Seit Poggen­burg den Wagen gebaut und in Betrieb genom­men hat­te, sprach sich das Ganze im Unternehmen herum. „Es gab einen ‚Hallo‘-Effekt – und wir beka­men auch aus anderen Abteilun­gen ver­mehrt Vorschläge zur Verbesserung von Arbeitssi­t­u­a­tio­nen.“

Ver­stärkt aktiv wur­den dabei nicht nur die rund acht Sicher­heits­beauf­tragten, die im Werk vor Ort tätig sind. Auch die Mitar­beit­er aus der Kom­mis­sion­ierung beispiel­sweise haben einen effek­tiv­en Verbesserungsvorschlag einge­bracht: Um aus den oberen Abla­gen Waren zu ent­nehmen, benöti­gen sie oft eine kleine Leit­er beziehungsweise einen Tritt. Diesen mussten sie entwed­er händisch mit sich herum­tra­gen – oder eben, wenn benötigt, her­bei­holen und wieder wegräu­men. Nun ist an den Wagen ein ausklapp­bar­er Tritt befes­tigt, der bei Bedarf genutzt wer­den kann – ohne zusät­zliche Tra­glast oder dop­pelte Wege.

Belastungen verringern

Im Unternehmen wer­den solche Verbesserungsvorschläge ange­hört. Dabei geht Alsch­er nicht nach dem Prinzip vor: „Zeig mir in Zahlen, was es mir bringt“. Er set­zt stattdessen auf „pro­bieren geht über studieren“ und geht davon aus, dass sich jede Verbesserung der Arbeits­be­din­gun­gen pos­i­tiv auswirkt – auch ohne einen direk­ten Nieder­schlag in der Fehlzeit­en­sta­tis­tik oder ähn­lichem.

Häufige Wiederholungen

„In der Schuh­fer­ti­gung herrscht noch ein hoher Grad an Han­dar­beit, auch, wenn wir heute statt einem Paar Schuhe rund 1.800 täglich fer­tig­stellen“, erläutert Alsch­er. Die Arbeitss­chritte ähneln noch immer denen bei der Grün­dung im Jahr 1888. „Darum sind manche Tätigkeit­en heute eben belas­ten­der als früher“, führt die Fachkraft für Arbeitssicher­heit aus: „Tätigkeit­en, die sich häu­fig wieder­holen, wie die Bear­beitung des Schaf­tled­ers, gezo­gen auf einen Leis­ten, belas­ten das Handge­lenk. Wer täglich mehrfach zwei Kilo­gramm – so viel
wiegt ein Schuh­schaft mit Leis­ten schon ein­mal – hal­ten und dann mit dem Schwamm ein­stre­ichen muss, spürt das Gelenk abends deut­lich.“ Auch hier wer­den die Mitar­beit­er mit­tler­weile durch eine Eigenkon­struk­tion ent­lastet. Das Unternehmen hat ein freis­chwin­gen­des Gerät entwick­elt, das den Part des Hal­tens übern­immt. Die Beschäftigten kön­nen sich so ganz auf die Bear­beitung des Schuhs konzen­tri­eren.

Darüber reden und berichten

Was für Alsch­er in diesem Zusam­men­hang wichtig ist: Zur Bewer­bung um den Deutschen Arbeitss­chutzpreis hat er im Intranet einen Beitrag veröf­fentlicht und auch die Mitar­beit­erzeitung berichtete darüber. Bei­des hat mit dazu beige­tra­gen, dass die Mitar­beit­er sich weit­er­hin an die Sicher­heits­beauf­tragten wen­den, um Vorschläge zu machen oder schwierige Sit­u­a­tio­nen anzus­prechen.

Auch wenn das Unternehmen let­ztlich nicht einen der deutschen Arbeitss­chutzpreise 2017 erhielt – auf der Nominierungsliste zu ste­hen, war für die Mitar­beit­er eben­so eine Ausze­ich­nung. Diese sieht Alsch­er als Moti­va­tion, das The­ma „Muskel-Skelett-Appa­rat-scho­nen­des Arbeit­en“ bei dem Schuh­pro­duzen­ten weit­er zu ver­fol­gen.


Foto: pri­vat

Autorin:

Dipl.-Ing. Susanne C. Steiger

Fachjour­nal­istin

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