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Wie ein Verbesserungsvorschlag den Rücken schont

Auf die Schiene gesetzt

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Bei der Lloyd Shoes GmbH war die Wartung und Instand­hal­tung der Tech­nik im Hoch­re­gal­la­ger eine wich­tige – und mühsame – Aufgabe. Bis der Sicher­heits­be­auf­tragte der Abtei­lung eine Vorrich­tung für den einfa­che­ren Trans­port des Staub­saugers, mit dem die Schie­nen gerei­nigt werden, entwi­ckelte und baute.

Der mittel­stän­di­sche Betrieb mit rund 550 Mitar­bei­te­rin­nen und Mitar­bei­tern im nieder­säch­si­schen Sulin­gen produ­ziert täglich rund 1.800 Paar Schuhe. Viel Hand­ar­beit – nicht nur in der Produk­tion, sondern auch bei der Wartung der Hochregallager-Technik. Die Schie­nen­kon­struk­tion für die auto­ma­ti­schen Regal­be­dien­ge­räte wird in regel­mä­ßi­gen Abstän­den von drei Mona­ten geprüft. Dabei muss sie auch vom Kohle­staub, der an den Strom­schie­nen entsteht, befreit werden. Fünf voll­au­to­ma­ti­sche Regal­be­dien­ge­räte sind bei Lloyd im Einsatz, die sich über fünf 60 Meter lange Strom­schie­nen mit Ener­gie versor­gen. Neben den Schie­nen ist ein T‑Stahl montiert, an dem die Bedien­ge­räte geführt werden.

Zweck­mä­ßi­ges Hilfs­mit­tel

Die Konstruk­tion ist prak­tisch und zweck­mä­ßig – erfor­derte aber viel Hand­ar­beit beim Reini­gen. Damit der Kohle­ab­rieb der Strom­ab­neh­mer keinen Kurz­schluss in den Strom­schie­nen auslöst, müssen diese einmal im Quar­tal ausge­saugt werden. Bisher musste ein Mitar­bei­ter den Staub­sauger, mit dem er die innen­lie­gen­den Berei­che absaugte, von Hand durch die Gänge tragen und über die Schie­nen hinweg­he­ben. Dabei, sowie beim Aussau­gen, musste er sich häufig auf die Knie bege­ben – alles ziem­lich belas­tend für den Muskel-Skelett-Apparat. Doch seit Januar 2017 ist diese Belas­tung deut­lich redu­ziert und das Verfah­ren geän­dert. Der Sicher­heits­be­auf­tragte Florian Poggen­burg, ein Mitar­bei­ter aus der Abtei­lung Instand­hal­tung, der die Schie­nen­rei­ni­gung norma­ler­weise durch­führt, hatte eine bahn­bre­chende Idee.

Poggen­burg brachte in einer Sitzung des Arbeits­si­cher­heits­aus­schus­ses (ASA) einen Verbes­se­rungs­vor­schlag ein, wie die Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit, Chris­tian Alscher, berich­tet: „Er schlug vor, ein zusam­men­setz­ba­res Träger­fahr­zeug, an dem er eine Staub­sauger­bürste befes­ti­gen wollte, zu entwi­ckeln. Das Fahr­zeug sollte entlang der Schie­nen gezo­gen werden und die Beschäf­tig­ten könn­ten dann die Strom­schie­nen in aufrech­ter Haltung absau­gen. Wir fanden die Idee gut und so kam es auch zu dem Beschluss, dass er das Gerät bauen sollte.“ Tatsäch­lich entwi­ckelte Florian Poggen­burg das Gerät sogar noch weiter: Die Mitar­bei­ter müssen es nun nicht mehr in Einzel­tei­len bis zur Einsatz­stelle tragen, sondern können es als Ganzes an den entspre­chen­den Ort schie­ben. Dabei nutzen sie die Träger, auf denen auch die regu­lä­ren Bedien­ge­räte zur Hochregallager-Entnahme geführt werden.

Bei Lloyd werden Vorschläge aus der Beleg­schaft – insbe­son­dere, wenn es um die Verbes­se­rung der Arbeits­be­din­gun­gen geht – dankend ange­nom­men“, erklärt die Sicher­heits­fach­kraft Chris­tian Alscher. „Der regel­mä­ßig tagende ASA ist das Instru­ment, über den solche Vorschläge einge­bracht und in der Regel auch direkt entschie­den werden können. Obwohl das Unter­neh­men die Struk­tur eines mittel­stän­di­schen Unter­neh­mens hat, geht es bei Lloyd sehr fami­liär zu: Die Mitar­bei­ter und Mitar­bei­te­rin­nen kennen sich unter­ein­an­der und tauschen sich über laufende Projekte aus. So auch in diesem Fall: Die zündende Idee hat andere Mitar­bei­ter moti­viert, an ihrem jewei­li­gen Arbeits­platz Verbes­se­rungs­po­ten­ziale auszu­ar­bei­ten“, ergänzt Alscher.

In rund zwei Mona­ten reali­siert

Von Vorteil war sicher­lich, dass Poggen­burg den Bau des Wagens selber durch­füh­ren konnte. Die Eigen­kon­struk­tion ist nicht nur perfekt auf das einge­setzte System abge­stimmt, sondern das Vorha­ben ließ sich auf diese Weise auch schnel­ler umset­zen als es bei einem entspre­chen­den Vorschlag an den Herstel­ler des Schie­nen­sys­tems möglich gewe­sen wäre. Zudem ist der Wagen an den einge­setz­ten Staub­sauger ange­passt, so dass er opti­mal posi­tio­niert ist.

Die Reali­sie­rung hat nach dem „Go“ aus dem ASA kaum mehr als zwei Monate gedau­ert. Gerade recht­zei­tig für das nächste Wartungs­in­ter­vall hatte Poggen­burg den Wagen fertig und konnte ihn unter Real­be­din­gun­gen testen. Daraus entwi­ckelte sich schnell eine weitere Verbes­se­rungs­idee – den Wagen direkt auf den T‑Trägern laufen zu lassen. Auch das konnte der Mecha­tro­ni­ker selber einrich­ten. Seit­dem ist das Fahr­zeug, manu­ell gescho­ben, im Einsatz. Die Abnahme erfolgte werks­in­tern, da der Wagen keine elek­tri­schen Antriebe hat und damit ledig­lich die Konstruk­tion an sich den Belas­tun­gen durch die Bewe­gung und den zu trans­por­tie­ren­den Staub­sauger stand­hal­ten muss.

Doppel­ter Nutzen dank Zeit­er­spar­nis

Dabei trug die Verein­fa­chung des Arbeits­pro­zes­ses doppelt Früchte: Zum einen ist die Belas­tung für Poggen­burg, wenn er durch die Regallager-Reihen geht, seit­her viel gerin­ger. Zum ande­ren braucht er nur noch rund ein Drit­tel der Zeit, die er früher damit verbrachte. Ein Grund mehr für Chris­tian Alscher, das Projekt als rundum gelun­gen zu bezeich­nen. Es kann durch­aus ein Vorbild für andere voll­au­to­ma­ti­sche Hoch­re­gal­la­ger sein, um dem Wartungs­mit­ar­bei­ter ein rücken­scho­nen­de­res Arbei­ten zu ermög­li­chen. Zwar sind die Systeme unter­schied­lich, doch das Prin­zip ist bei allen gleich.

Großer „Hallo-Effekt“

Aller­dings kam Alscher auch aus einer ande­ren Über­le­gung heraus dazu, sich damit für den Deut­schen Arbeits­schutz­preis zu bewer­ben: Es war die grund­sätz­li­che Reso­nanz auf die Verbes­se­rung. Das Projekt wirkte nämlich betriebs­in­tern stark nach, was man zunächst gar nicht ange­dacht hatte. Seit Poggen­burg den Wagen gebaut und in Betrieb genom­men hatte, sprach sich das Ganze im Unter­neh­men herum. „Es gab einen ‚Hallo‘-Effekt – und wir beka­men auch aus ande­ren Abtei­lun­gen vermehrt Vorschläge zur Verbes­se­rung von Arbeits­si­tua­tio­nen.“

Verstärkt aktiv wurden dabei nicht nur die rund acht Sicher­heits­be­auf­trag­ten, die im Werk vor Ort tätig sind. Auch die Mitar­bei­ter aus der Kommis­sio­nie­rung beispiels­weise haben einen effek­ti­ven Verbes­se­rungs­vor­schlag einge­bracht: Um aus den oberen Abla­gen Waren zu entneh­men, benö­ti­gen sie oft eine kleine Leiter bezie­hungs­weise einen Tritt. Diesen muss­ten sie entwe­der händisch mit sich herum­tra­gen – oder eben, wenn benö­tigt, herbei­ho­len und wieder wegräu­men. Nun ist an den Wagen ein ausklapp­ba­rer Tritt befes­tigt, der bei Bedarf genutzt werden kann – ohne zusätz­li­che Traglast oder doppelte Wege.

Belas­tun­gen verrin­gern

Im Unter­neh­men werden solche Verbes­se­rungs­vor­schläge ange­hört. Dabei geht Alscher nicht nach dem Prin­zip vor: „Zeig mir in Zahlen, was es mir bringt“. Er setzt statt­des­sen auf „probie­ren geht über studie­ren“ und geht davon aus, dass sich jede Verbes­se­rung der Arbeits­be­din­gun­gen posi­tiv auswirkt – auch ohne einen direk­ten Nieder­schlag in der Fehl­zei­ten­sta­tis­tik oder ähnli­chem.

Häufige Wieder­ho­lun­gen

In der Schuh­fer­ti­gung herrscht noch ein hoher Grad an Hand­ar­beit, auch, wenn wir heute statt einem Paar Schuhe rund 1.800 täglich fertig­stel­len“, erläu­tert Alscher. Die Arbeits­schritte ähneln noch immer denen bei der Grün­dung im Jahr 1888. „Darum sind manche Tätig­kei­ten heute eben belas­ten­der als früher“, führt die Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit aus: „Tätig­kei­ten, die sich häufig wieder­ho­len, wie die Bear­bei­tung des Schaft­le­ders, gezo­gen auf einen Leis­ten, belas­ten das Hand­ge­lenk. Wer täglich mehr­fach zwei Kilo­gramm – so viel
wiegt ein Schuh­schaft mit Leis­ten schon einmal – halten und dann mit dem Schwamm einstrei­chen muss, spürt das Gelenk abends deut­lich.“ Auch hier werden die Mitar­bei­ter mitt­ler­weile durch eine Eigen­kon­struk­tion entlas­tet. Das Unter­neh­men hat ein frei­schwin­gen­des Gerät entwi­ckelt, das den Part des Haltens über­nimmt. Die Beschäf­tig­ten können sich so ganz auf die Bear­bei­tung des Schuhs konzen­trie­ren.

Darüber reden und berich­ten

Was für Alscher in diesem Zusam­men­hang wich­tig ist: Zur Bewer­bung um den Deut­schen Arbeits­schutz­preis hat er im Intra­net einen Beitrag veröf­fent­licht und auch die Mitar­bei­ter­zei­tung berich­tete darüber. Beides hat mit dazu beigetra­gen, dass die Mitar­bei­ter sich weiter­hin an die Sicher­heits­be­auf­trag­ten wenden, um Vorschläge zu machen oder schwie­rige Situa­tio­nen anzu­spre­chen.

Auch wenn das Unter­neh­men letzt­lich nicht einen der deut­schen Arbeits­schutz­preise 2017 erhielt – auf der Nomi­nie­rungs­liste zu stehen, war für die Mitar­bei­ter ebenso eine Auszeich­nung. Diese sieht Alscher als Moti­va­tion, das Thema „Muskel-Skelett-Apparat-schonendes Arbei­ten“ bei dem Schuh­pro­du­zen­ten weiter zu verfol­gen.


Foto: privat

Autorin:

Dipl.-Ing. Susanne C. Stei­ger

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