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Sicherheits(r)evolution im Rohrwerk

Verhal­tens­ori­en­tier­ter Arbeits­schutz bei der Euro­pipe GmbH

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Das Röhrenwerk der Europipe GmbH in Mülheim an der Ruhr hat eine lange Tradition – auch im Arbeitsschutz. Foto: J. Hensiek
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Im Groß­rohr­werk der Euro­pipe GmbH in Mülheim an der Ruhr fand in den vergan­ge­nen zehn Jahren ein tief­grei­fen­der Wandel in der Sicher­heits­kul­tur statt. Werks­lei­ter Ludwig Oester­lein und die leitende Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit, Andreas de Bruijn, beschrei­ben in dem folgen­den Beitrag den Weg, den das Unter­neh­men dabei bislang zurück­ge­legt hat.

Unser Rohr­werk ist sicher eine Männer­welt“, meint Ludwig Oester­lein, Werks­lei­ter bei Euro­pipe in Mülheim an der Ruhr, einem der größ­ten Rohr­werke in Deutsch­land. „Abge­se­hen von zwei Damen in der Instand­hal­tung und den Mitar­bei­te­rin­nen in der Verwal­tung sind alle unsere 500 Beschäf­tig­ten am Stand­ort Männer. Und in einer solchen Männer­welt ist der Kultur­wan­del, den wir in den vergan­ge­nen zehn Jahren hinbe­kom­men haben, umso bemer­kens­wer­ter.“ Unter den Werks­be­schäf­tig­ten habe man es in der Regel als Schwä­che ange­se­hen, die Arbeit wegen einer Verlet­zung oder Krank­heit mal ruhen zu lassen, um zum Arzt zu gehen. Ganz zu schwei­gen von der allge­mei­nen Ansicht, dass alles, was den Produk­ti­ons­pro­zess unter­brä­che oder verlang­same, dem Unter­neh­men scha­det.

Im März 2009, also vor etwas mehr als zehn Jahren, wurde die Kick‐off‐Veranstaltung zu den Semi­na­ren zur Einstellungs‐ und Verhal­tens­än­de­rung im Arbeits­schutz (EUVIA) durch­ge­führt. Diese Veran­stal­tung markierte den Start­punkt für die Umset­zung eines Konzepts zum verhal­tens­ori­en­tier­ten Arbeits­schutz, der auch als BBS (Beha­viour Based Safety) bezeich­net wird. Nach rund einer Dekade hat das Konzept bereits seine volle Wirkung entfal­tet: Die Verlet­zun­gen pro eine Million Arbeits­stun­den haben sich auf
35 Verlet­zun­gen redu­ziert, ein Wert, den man früher als nicht reali­sier­bar ange­se­hen hat. Mitte der 1990er Jahre hatte der dama­lige Werks­lei­ter ein Ziel von 40 Verlet­zun­gen pro eine Million Arbeits­stun­den ausge­ge­ben. Damals war man aufgrund der Wirkun­gen des tech­ni­schen und orga­ni­sa­to­ri­schen Arbeits­schut­zes auf 150 Verlet­zun­gen gekom­men. Für die dama­li­gen Verhält­nisse schon ein ansehn­li­cher Erfolg.

Wende­punkt Todes­fall

Der Arbeits­schutz bei Euro­pipe kann auf eine lange Tradi­tion zurück­bli­cken. Schon als das Rohr­werk noch ein Mannesmann‐Standort war, gab es einen für die dama­lige Zeit inno­va­ti­ven tech­ni­schen Arbeits­schutz. Seit 1991 ist das Groß­rohr­werk, in dem Rohre für den Trans­port von Gas, Öl und Wasser herge­stellt werden, der Haupt­stand­ort der Euro­pipe GmbH (siehe Kasten unten). Aufbau­end auf der Mannesmann‐Tradition wurde der tech­ni­sche Arbeits­schutz konti­nu­ier­lich weiter ausge­baut. Doch trotz aller einschlä­gi­gen Maßnah­men konn­ten die Verlet­zungs­zah­len für die Werks­lei­tung nicht mehr zufrie­den­stel­lend weiter gesenkt werden.

Im Jahr 2001 ereig­nete sich dann ein furcht­ba­rer Unfall, bei dem ein Fremd­fir­men­mit­ar­bei­ter beim Über­que­ren eines beschrank­ten Über­gangs sein Leben verlor. Der Mann trug in beiden Händen sein Essen, das er gerade in der Kantine geholt hatte, unter­ließ es die Ampel zu betä­ti­gen, ging durch den auto­ma­ti­schen Rohr­trans­port und wurde dabei von einem Rohr­trans­por­ter über­fah­ren. Oester­lein erin­nert sich: „Nach dem Unfall sagten viele unse­rer Leute, das könne ihnen doch niemals passie­ren. Als fest­an­ge­stellte Mitar­bei­ter würden sie zudem den Betrieb und seine Gefah­ren in‐ und auswen­dig kennen. Dabei arbei­tete der Verstor­bene, obwohl bei einer Fremd­firma ange­stellt, auch schon seit zehn Jahren bei uns und war mit den Sicher­heits­ge­fah­ren genauso vertraut wie die ande­ren Beschäf­tig­ten.“ Schon damals war allen Führungs­kräf­ten klar, dass das eigent­li­che Problem nicht in der Tech­nik lag, sondern im mangeln­dem Sicher­heits­be­wusst­sein des verun­fall­ten Mannes.

Sieben Jahre später dann der endgül­tige Wende­punkt: Oester­lein und der heutige Geschäfts­füh­rer des Unter­neh­mens, Dr. Andreas Lies­sem, lern­ten unab­hän­gig vonein­an­der auf Veran­stal­tun­gen der Berufs­ge­nos­sen­schaft Holz und Metall (BGHM) das EUVIA‐Konzept von HRP Heinze kennen. Schnell fiel der Entschluss, das Konzept auch bei Euro­pipe einzu­füh­ren. An der ersten Veran­stal­tung in den Semi­nar­räu­men der Berufs­ge­nos­sen­schaft in Schwelm nahm die oberste Führungs­ebene teil. An diesem Tag wurden die Grund­la­gen für den Kultur­wan­del im Unter­neh­men gelegt.

Führungs­kräfte: Vorbil­der im Alltag

Ziel des Konzepts ist es, die Einstel­lung zur Arbeits­si­cher­heit grund­le­gend zu verän­dern. Dieser Ansatz wurde sogar zu einem der Kern­punkte der Unter­neh­mens­phi­lo­so­phie. Der Arbeits­schutz und die Gesund­heit der Beschäf­tig­ten sollte Vorrang vor allem, selbst vor den wirt­schaft­li­chen Zielen haben. Oester­lein erklärt: „Damit woll­ten wir gleich­zei­tig unse­ren Mitar­bei­tern zeigen, wie sehr wir sie und ihre Arbeit wert­schät­zen. Indem wir ihnen diese Wert­schät­zung im Betriebs­all­tag konti­nu­ier­lich zeigen, woll­ten wir sie auch sukzes­sive für den verhal­tens­ori­en­tier­ten Arbeits­schutz gewin­nen.“ Dass dies kein Wandel von heute auf morgen sein würde, war zum dama­li­gen Zeit­punkt allen klar, so der Werks­lei­ter.

Der Bewusst­seins­wan­del müsse sich im betrieb­li­chen Alltag durch ganz einfa­che Verhal­tens­än­de­run­gen ausdrü­cken: Dass zum Beispiel ein Mitar­bei­ter, wenn er an scharf­kan­ti­gen Rohren hantiert, nicht aus Zeit­grün­den oder Bequem­lich­keit darauf verzich­ten dürfe, den dafür notwen­di­gen Spezi­al­hand­schuh zu holen. Viel­mehr müsse er die Arbeit so lange ruhen lassen, bis er die Hand­schuhe geholt hat. Damit diese Einstel­lung in den Köpfen der Beschäf­tig­ten ankomme, müsse diese Philo­so­phie von den Führungs­kräf­ten auch vorge­lebt werden. Tag für Tag, wie Oester­lein meint.

Du willst doch kein Ken sein?“

Zunächst muss­ten alle Führungs­kräfte an den EUVIA‐Schulungen teil­neh­men. Oster­lein: „Sie waren als Multi­pli­ka­to­ren der Sicher­heits­phi­lo­so­phie für uns beson­ders wich­tig, ohne sie würde sich nichts ändern.“ Dazu musste man ihnen aber im Rahmen der Schu­lun­gen die Einsicht, die Zuver­sicht und auch die Metho­dik vermit­teln, ihre Beleg­schaf­ten von der Dring­lich­keit der Verhal­tens­än­de­run­gen über­zeu­gen zu können. Für Führungs­kräfte, deren Haupt­au­gen­merk in der Regel orga­ni­sa­to­ri­sche und tech­ni­sche Probleme sind, zwei­fel­los eine große Heraus­for­de­rung.

Geschult wurden die Führungs­kräfte auch in der Beobachtungs‐ und Gesprächs­tech­nik, damit die Kommu­ni­ka­tion zwischen Vorge­setz­ten und Mitar­bei­tern über das Thema Sicher­heit trotz aller Ernst­haf­tig­keit in der Sache möglichst einfühl­sam und verständ­nis­voll gestal­tet werden konnte. Beson­de­rer Wert wurde darauf gelegt, dass die Mitar­bei­ter keines­falls vorwurfs­voll auf Miss­stände ange­spro­chen werden. Viel­mehr soll­ten Einzel­ge­sprä­che statt­fin­den, um zu klären, warum zum Beispiel eine Leiter nicht sicher­heits­ge­recht aufge­stellt worden war und welche Konse­quen­zen dieses Verhal­ten hätte haben können.

In den Schu­lun­gen für die Beschäf­tig­ten ohne Führungs­ver­ant­wor­tung wurde zunächst ein Video einge­setzt, das Problem­be­wusst­sein und Betrof­fen­heit auslö­sen sollte. Es zeigte Ken, einen Mitar­bei­ter eines Coca Cola‐Werks in England, der aufgrund seines eige­nen nach­läs­si­gen Sicher­heits­ver­hal­tens sein Augen­licht verlor. „Der Film“, so Oester­lein, „verfehlte in keiner Schu­lungs­gruppe seine Wirkung. Sehr ernst­haft wurde im Anschluss zwischen den Teil­neh­mern disku­tiert, wie man verhin­dert, dass dies einem selbst nicht passiert.“

Die Leute, führt Oester­lein weiter fort, verstün­den recht schnell, dass es hier um ihre Gesund­heit und damit um ihre Zukunft geht. Dass Ausre­den nicht ziehen, wenn es um eine solch ernst­hafte Sache wie das eigene Wohl­erge­hen geht. „Du willst doch kein Ken sein“ sei inner­halb der Beleg­schaft sogar zum geflü­gel­ten Wort gewor­den, so Oester­lein.

Bausteine der Sicher­heits­kul­tur

Die Schu­lun­gen waren nur der Ausgangs­punkt der „Kultur­re­vo­lu­tion“ bei Euro­pipe. Im Unter­neh­men selbst ging es dann darum, die Philo­so­phie in konkrete Maßnah­men umzu­set­zen. Das war unter ande­rem die Aufgabe der leiten­den Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit, Andreas de Bruijn. Er entwi­ckelte vor allem drei neue Instru­mente: die soge­nann­ten VOS‐Gespräche (Verhal­tens­ori­en­tierte Sicher­heits­ge­sprä­che), die Fünf‐Minuten‐Gespräche und die Beinahe‐Unfallmeldungen. „Bei den VOS‐Gesprächen“, erläu­tert de Bruijn, „besucht eine Führungs­kraft einen Bereich unse­res Unter­neh­mens, der aber niemals sein eige­ner Zustän­dig­keits­be­reich ist. Sie meldet sich an, beob­ach­tet die dort Beschäf­tig­ten bei der Arbeit und versucht poten­zi­elle Unfall­ge­fah­ren und Fehl­ver­hal­ten der Mitar­bei­ter zu iden­ti­fi­zie­ren. Im Anschluss kommt es zu einem Gespräch mit den Kolle­gen und es wird nach Lösun­gen für die entdeck­ten Risi­ken gesucht.“ Wie de Bruijn betont, gehe es dabei keines­falls nur um tech­ni­sche Antwor­ten, sondern immer auch um eine Verhal­tens­än­de­rung des betei­lig­ten Mitar­bei­ters: „Wir fragen ganz konkret: Wie gehst Du ab jetzt mit dem Problem um? Was ist deiner Ansicht nach die Lösung? Hast du bei der Entde­ckung des Problems mit Kolle­gen und Vorge­setz­ten gespro­chen?“

Die VOS‐Gespräche ließen sich aller­dings nur in etwas größe­ren Zeit­ab­stän­den reali­sie­ren. Daher konzi­pierte de Bruijn nach ameri­ka­ni­schem Vorbild die wöchent­lich statt­fin­den­den „Fünf‐Minuten‐Gespräche“, in denen beispiels­weise ein Kolon­nen­füh­rer mit seinen Mitar­bei­tern über ein gerade aktu­el­les Sicher­heits­thema spricht: „Damit errei­chen wir in der Woche 80 Prozent aller Beschäf­tig­ten“ erklärt de Bruijn. Genauso wich­tig sind der leiten­den Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit auch die „Beinahe‐Unfallmeldungen.“ Wie beim betrieb­li­chen Vorschlags­we­sen können hier Mitar­bei­ter Beschrei­bun­gen zum Beispiel von bislang unent­deck­ten Betriebs­zu­stän­den oder gefähr­li­chen Ereig­nis­sen schrift­lich einsen­den – und dabei auch eigene Lösungs­vor­schläge unter­brei­ten. Die Formu­lare landen bei dem jewei­li­gen Vorge­setz­ten, eine Kopie geht an de Bruijn selber, und bereits in der Betriebs­lei­ter­früh­be­spre­chung des folgen­den Tages wird eine Lösungs­an­wei­sung für das Problem beschlos­sen. Umge­hend wird ein Termin ange­setzt, bis wann die Lösung umge­setzt und deren Wirkung über­prüft werden soll. Andreas de Bruijn ist über­zeugt: „Immer ein offe­nes Ohr für die Mitar­bei­ter zu haben und deren Anlie­gen ernst zu nehmen, hat für mich eine sehr hohe Prio­ri­tät, ebenso die Kommu­ni­ka­tion und Infor­ma­tion der Beschäf­tig­ten. Ein Mitar­bei­ter, der nicht erfährt, was aufgrund seiner Meldung über einen unsi­che­ren Betriebs­zu­stand unter­nom­men wird, ist schon sehr bald frus­triert.“

Aus BBS wird BBE

Dass die Wand­lung der Sicher­heits­kul­tur bei Euro­pipe ein voller Erfolg war, steht weder für Oester­lein noch für
de Bruijn in Frage – auch wenn beide den Prozess als noch nicht voll­stän­dig abge­schlos­sen sehen. Nichts sei nämlich schwe­rer, als das eigene Verhal­ten zu ändern. Andreas de Bruijn gibt weiter­hin zu Beden­ken: „Aller­dings wandelt sich mit zuneh­men­den Erfol­gen auch die Erwar­tungs­hal­tung. Das, was früher als leich­ter Unfall klas­si­fi­ziert worden ist, würde ich heute als schwe­ren Unfall bezeich­nen. Und dass wir mit 35 Verlet­zun­gen pro eine Million Arbeits­stun­den das große Ziel von 40 Verlet­zun­gen schon über­trof­fen haben, stellt uns auch noch nicht zufrie­den: Wir wollen null Verlet­zun­gen!“

Wie wich­tig die neue Arbeits­schutz­kul­tur für das Unter­neh­men ist, zeigt auch der erwei­terte Ansatz des Unter­neh­mens: Beha­viour Based Excel­lence, kurz BBE. „Wir haben uns gesagt, wenn BBS eine derart posi­tive Entwick­lung genom­men hat, dann könn­ten wir diesen Prozess auch für die Quali­täts­stei­ge­rung in ande­ren Berei­chen nutz­bar machen, vor allem bei tech­ni­schen Leis­tun­gen und Produk­ten,“ erklärt Oester­lein. „Früher hieß es: Wenn wir beim Arbeits­schutz so gut wie bei Quali­tät und Leis­tung wären, hätten wir keine Unfälle. Heute heißt es bereits: Wenn wir bei Quali­tät und Leis­tung so gut wären wie beim Arbeits­schutz, wären wir noch besser!“ An einem Beispiel aus der Praxis erläu­tert der Werks­lei­ter den Hinter­grund. Wird in der Schweiß­straße ein Sicher­heits­ri­siko iden­ti­fi­ziert, wird es sofort abge­stellt. Genauso sollte auch bei einem Schweiß­feh­ler gehan­delt werden. Diese Erkennt­nis sollte nun genutzt werden, um alle Schweiß­feh­ler weiter zu redu­zie­ren. Der BBE‐Prozess sei bereits in Schwung gekom­men. Ludwig Oester­lein ist über­zeugt, dass auch er das Unter­neh­men einen großen, entschei­den­den Schritt voran­brin­gen wird. Und Andreas de Bruijn resü­miert: „Sicher ist für mich so viel: Die Umset­zung und die bishe­ri­gen Erfolge des BBS‐Projekts waren die Höhe­punkte meiner bishe­ri­gen Arbeit als Sicher­heits­fach­kraft!“


Autor: Dr. Joerg Hensiek

Frei­be­ruf­li­cher Jour­na­list, Redak­teur

und PR‐Berater

joerg.hensiek@googlemail.com


Die Euro­pipe GmbH produ­ziert längs‐ und spiral­naht­ge­schweißte Groß­rohre für Gas‐, Öl‐ und Wasser­pipe­lines. Das Unter­neh­men wurde 1991 gegrün­det und hat welt­weit insge­samt drei Stand­orte mit vier Ferti­gungs­stra­ßen: Zwei Werke von Töch­tern in den USA und die Zentrale mit Sitz in Mülheim an der Ruhr (Foto auf vorhe­ri­ger Seite). Ihre Gesell­schaf­ter sind die zur Salz­git­ter AG gehö­rende Salz­git­ter Mannes­mann GmbH und die AG der Dillin­ger Hütten­werke zu je 50 Prozent.

Das Unter­neh­men produ­ziert jähr­lich über 1 Million Tonnen bezie­hungs­weise rund 3000 Kilo­me­ter Rohre. Der Produk­ti­ons­rah­men umfasst Durch­mes­ser von 610 Milli­me­ter bis 1524 Milli­me­ter
(24–60 Zoll) bei längs­naht­ge­schweiß­ten Rohren (SAWL) und 610 bis 1422 Milli­me­ter (24–56 Zoll) bei spiral­naht­ge­schweiß­ten Rohren (SAWH) und Wand­stär­ken von 7 bis 45 Milli­me­tern. Euro­pipe fertigte den Haupt­teil der Rohre für die Ostsee­pipe­line Nord Stream, sowie die beiden Stränge der Ostsee‐Pipeline‐Anbindungsleitung (OPAL) und der Nord­eu­ro­päi­sche Erdgas­lei­tung (NEL).


Ludwig Oester­lein, Werks­lei­ter bei Euro­pipe in Mülheim an der Ruhr

Heute heißt es bereits: Wenn wir bei Quali­tät und Leis­tung so gut wären wie beim Arbeits­schutz, wären wir noch besser!“

Foto: J. Hensiek

Andreas de Bruijn, Fach­kraft für Arbeits­si­cher­heit im Mülhei­mer Europipe‐Röhrenwerk

Immer ein offe­nes Ohr für die Mitar­bei­ter zu haben und deren Anlie­gen ernst zu nehmen, hat für mich eine sehr hohe Prio­ri­tät.“

Foto: J. Hensiek
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