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Energie- und Ressourcenmanagement

Wie macht es die Bosch-Gruppe?
Energie- und Ressourcenmanagement

Nach­haltigkeit bedeutet für die Bosch-Gruppe, den langfristi­gen Unternehmenser­folg zu sich­ern und gle­ichzeit­ig die natür­lichen Lebens­grund­la­gen zu schützen. Vor diesem Hin­ter­grund zielt das Leit­mo­tiv „Tech­nik fürs Leben“ darauf ab, erneuer­bare Energien noch wirtschaftlich­er, Mobil­ität noch sicher­er, sauber­er und sparsamer zu machen sowie generell umwelt- und ressourcenscho­nende Erzeug­nisse zu entwickeln.

In der Pro­duk­ten­twick­lung wie auch in der Fer­ti­gung arbeit­et die Bosch-Gruppe daran, neg­a­tive Auswirkun­gen ihrer Tätigkeit­en ger­ing zu hal­ten und sowohl die Sicher­heit als auch den Umweltschutz kon­tinuier­lich zu verbessern. Dafür hat sie an allen 242 Stan­dorten weltweit Man­age­mentsys­teme nach ein­schlägi­gen ISO-Nor­men einge­führt. Regelmäßige Audits stellen sich­er, dass die an den Stan­dorten ergrif­f­e­nen Maß­nah­men wirk­sam sind und dazu beitra­gen, die definierten Ziele zu erreichen.

Managementsysteme und Ziele

Sys­tem­a­tis­che CO-Reduk­tion

Bosch hat sich das Ziel geset­zt, seine rel­a­tiv­en, auf die eigene Wertschöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emis­sio­nen bis 2020 um 35 Prozent im Ver­gle­ich zu 2007 zu senken. Das Unternehmen ver­fol­gt dazu einen Sys­te­mansatz über alle Geschäfts­bere­iche hin­weg. Die Geschäfts­führung set­zt den Geschäfts­bere­ichen Ziele und kon­trol­liert sie vierteljährlich durch einen CO₂-Steuerkreis. CO₂-Koor­di­na­toren treiben einzelne Pro­jek­te in den Geschäfts­bere­ichen voran und erhal­ten dabei Unter­stützung von regionalen Koor­di­na­tion­sstellen. Die Werke erfassen lück­en­los sämtliche Ver­bräuche und bericht­en sie über ein Daten­er­fas­sungstool an die Zen­trale. Das Sys­tem geht auf: Im Ver­gle­ich zu 2007 kon­nte die Bosch-Gruppe ihre rel­a­tiv­en, auf die Wertschöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emis­sio­nen im Jahr 2017 bere­its um 32,8 Prozent senken.

Ressourcenschutz und Abfallvermeidung

Anfang 2016 legte das Unternehmen Ziel­w­erte für die Abfal­lver­mei­dung und für einen scho­nen­den Umgang mit der Ressource Wass­er fest. Plan ist, die rel­a­tive Abfall­menge an den Stan­dorten und den rel­a­tiv­en Wasserver­brauch bis 2018 um jährlich zwei Prozent gegenüber dem Vor­jahr zu reduzieren. 2017 ver­ringerte Bosch den rel­a­tiv­en Wasserver­brauch um 6,5 Prozent und den rel­a­tiv­en Abfal­lver­brauch um 2,7 Prozent.

Nachhaltige Fertigung

Sparsam und nach­haltig mit natür­lichen Ressourcen umzuge­hen ist nicht nur ökol­o­gisch sin­nvoll. Denn indus­triell benötigte Roh­ma­te­ri­alien sind im Zuge der Glob­al­isierung knap­per und damit auch teur­er gewor­den. Bosch achtet deshalb in seinen ver­schiede­nen Geschäfts­bere­ichen darauf, den Ein­satz von Rohstof­fen zu reduzieren und Mate­ri­alien, wenn möglich, in den Stof­fkreis­lauf zurückzuführen.

In der Indus­trie, auf die rund 32 Prozent des weltweit­en Energie­ver­brauchs ent­fällt, gibt es ein hohes Einspar­poten­zial: Bis zum Jahr 2030 kön­nte der Energiebe­darf um rund ein Vier­tel reduziert wer­den, wenn in Pro­duk­tions­be­trieben die jew­eils beste am Markt ver­füg­bare Tech­nik zum Ein­satz käme. Bosch selb­st geht mit gutem Beispiel voran. In manchen Werken wur­den Emis­sion­s­min­derun­gen von bis zu 30 Prozent erre­icht. Um ohne Pro­duk­tiv­itätsver­luste Energie einzus­paren, hat das Unternehmen einen ganzheitlichen Ansatz mit fol­gen­den zen­tralen Fra­gen entwickelt:

  • Ist die Anlage mit Blick auf die Pro­duk­tion­sziele richtig dimensioniert?
  • Lassen sich einzelne Kom­po­nen­ten ener­getisch optimieren?
  • Wo fällt über­schüs­sige Energie an, die an anderen Stellen nutzbar ist?
  • Wer­den die Ressourcen bedarf­s­gerecht eingesetzt?

Wie dies gehen kann, zeigt das Bosch-Werk in Hom­burg. Der Stan­dort hat allein 2017 rund 4600 Ton­nen Kohlen­diox­id einges­part. Die fünf Schritte auf dem Weg zur energieef­fizien­ten Pro­duk­tion waren:

1. Energie selb­st produzieren

Dezen­trale Energieerzeu­gung gewin­nt an Bedeu­tung: Jed­er zweite Geschäfts­führer deutsch­er Unternehmen mit einem Umsatz von mehr als 50 Mil­lio­nen Euro inter­essiert sich dafür. Bosch in Hom­burg hat bere­its im Jahr 2011 beschlossen, Strom teil­weise selb­st zu pro­duzieren. So macht sich der Stan­dort unab­hängiger von der zen­tralen Ver­sorgung, spart Kosten und erzeugt seinen Strom dank erneuer­bar­er Energiequellen CO₂-neutral.

Konkret set­zt Bosch auf ein eigenes Block­heizkraftwerk und pro­duziert gle­ichzeit­ig Strom und Wärme. Die Tech­nolo­gie erfordert weniger Brennstoff und ver­ringert die Emis­sio­nen. In Hom­burg kommt ein Mod­ell mit 889 kW elek­trisch­er und 900 kW ther­mis­ch­er Leis­tung zum Ein­satz, das 30 Prozent CO₂ einspart im Ver­gle­ich zu ein­er herkömm­lichen Heizungsan­lage. Zudem nutzt der Stan­dort die Kraft der Sonne: Mit drei Pho­to­voltaikan­la­gen deckt das Werk sieben Prozent des eige­nen Strombe­darfs und hat über sieben Megawatt Peak an Leis­tung instal­liert. Damit ver­fügt der Stan­dort über die größte Solaran­lage von Bosch in Europa.

2. Trans­parenz erhöhen

Das Werk Hom­burg ist kom­plett ver­net­zt. An rund 10.000 Daten­punk­ten wer­den fort­laufend Mess­werte der Anla­gen erhoben und in ein­er Bosch-eige­nen IoT-Plat­tform – Ener­gy­Plat­form genan­nt – zusam­menge­führt. Die Vorteile sind zahlre­ich: Das Tool erfasst sämtliche Qual­itäts- und Ver­brauchs­dat­en und leit­et automa­tisiert Hand­lungsempfehlun­gen ab. So vere­in­facht sich zum Beispiel die Wartung. Während die Druck­luftver­sorgung der Pro­duk­tion­san­la­gen früher per Hör­probe auf Leck­a­gen unter­sucht wurde, messen heute Sen­soren fort­laufend den Druck­luftver­brauch und melden sich automa­tisch bei ein­er Unregelmäßigkeit. Vor allem hil­ft die Soft­ware-Plat­tform dabei, die Energieef­fizienz zu erhöhen. Denn die erhobe­nen Werte helfen den Mitar­beit­ern, den Ver­brauch jed­er einzel­nen Mas­chine zu ver­fol­gen und ver­brauch­sop­ti­miert zu steuern. Dank der Analyse von Wet­ter­dat­en kann das Werk seine Pho­to­voltaik­leis­tung prog­nos­tizieren, den zusät­zlichen Energiebe­darf ableit­en und zu reduzierten Kosten am Markt beschaffen.

3. Stan­dard­maß­nah­men ausfeilen

Maschi­nen soll­ten nur dann in Betrieb sein, wenn sie gebraucht wer­den – eine ein­fache Tat­sache, die Pro­duk­tions­be­triebe aber nicht immer kon­se­quent ver­fol­gen. Die Energie­ex­perten in Hom­burg legten genau darauf großes Augen­merk: Sie rüsteten tech­nisch nach und entwick­el­ten Anleitun­gen sowie Tools zum An- und Abschal­ten der Anla­gen. Ohne über­flüs­si­gen Leer­lauf ver­braucht der Maschi­nen­park heute nur noch ein Fün­f­tel dessen, was er vor fünf Jahren in Schwach­lastzeit­en benötigte.

Abwärme klug zu nutzen ist ein weit­er­er ein­fach­er Hebel, in der Pro­duk­tion Kosten und Energie zu sparen. In den Werk­shallen von Bosch in Hom­burg bot sich das vor allem in der Druck­luftver­sorgung an. Dank des Energie­m­an­age­mentsys­tems lässt sich der Ver­brauch nicht nur bedarf­s­gerecht steuern, son­dern die Abwärme bei der Erzeu­gung zudem noch für weit­ere Anla­gen nutzen. Zwei Stan­dard­maß­nah­men mit großem Effekt: Rund 2,4 Mil­lio­nen Euro und 5000 Ton­nen Kohlen­diox­id spart das Werk durch die kluge Abschalt- und Abwärmes­teuerung jährlich ein.

4. Tech­nis­che Inno­va­tio­nen vorantreiben

Was für die Mas­chine gilt, gilt auch für die gesamte Halle: Warum zum Beispiel kom­plett belüften oder heizen, wenn nur bes­timmte Abschnitte im Ein­satz sind? In Hom­burg erken­nt die zen­trale IoT-Plat­tform anhand von An- und Abwe­sen­heit der Mitar­beit­er, wann ein Bere­ich aktiv ist und steuert Heizung und Lüf­tung automa­tisch und je nach Bedarf. Das gilt auch für neue Abläufe zur Reini­gung der Maschi­nen: Mehr als 15 Prozent des gesamten Energie­ver­brauchs in Hom­burg ent­fall­en auf diesen Prozess. Inzwis­chen ist dieser indi­vidu­ell auf Maschi­nen aus­gerichtet, säu­bert mit geringer tem­periertem Wass­er und mith­il­fe der Abwärme ander­er Anla­gen. Die tech­nis­chen Inno­va­tio­nen sind unter anderem aus dem kon­tinuier­lichen Verbesserung­sprozess ent­standen, an dem sämtliche 5500 Mitar­beit­er mitwirken. Dank der bei­den Neuheit­en spart der Stan­dort rund 3500 Ton­nen Kohlen­diox­id ein.

5. Wis­sen teilen

Durch das richtige Ver­hal­ten lassen sich Energiekosten in Büros und der Pro­duk­tion um bis zu zehn Prozent senken. Umso wichtiger ist es, die Mitar­beit­er für das The­ma zu sen­si­bil­isieren und zu begeis­tern. Das Werk in Hom­burg set­zt dafür nicht nur auf klas­sis­che Schu­lun­gen, son­dern auch auf die Energie-Erleb­niswelt. Auf einem Par­cours kön­nen die Mitar­beit­er an ver­schiede­nen Sta­tio­nen selb­st exper­i­men­tieren und span­nende Fak­ten ent­deck­en. Was bedeutet zum Beispiel eine Kilo­wattstunde? Mit dem­sel­ben Aufwand, wie diese Menge Strom erzeugt wird, kön­nte man 1200 Kilo um 300 Meter heben – oder ein Auto auf den Eif­fel­turm set­zen. Auch das The­ma Lüften wird konkret: Die Besuch­er erfahren im Ver­such, dass der Luftaus­tausch beim Kip­plüften sechs­mal länger dauert als beim Stoßlüften, und dass effizientes
Lüften bis zu zehn Prozent der Heizen­ergie spart.

Fazit

Bosch set­zt, wie der Stan­dort Hom­burg zeigt, auf mehrere Bausteine, um energieef­fizien­ter zu arbeit­en: Strom in Eigen­pro­duk­tion, tech­nis­che Verbesserungs­maß­nah­men und Inno­va­tio­nen, inter­ak­tive Schu­lun­gen sowie ein zen­trales Energie­m­an­age­mentsys­tem. Seit 2007 hat der Stan­dort dadurch mehr als 23.000 Ton­nen Kohlen­diox­id einges­part und die Bosch-Gruppe kon­nte ihre rel­a­tiv­en, auf die Wertschöp­fung bezo­ge­nen CO₂-Emis­sio­nen 2017 bere­its um 32,8 Prozent senken.


Foto: © Bosch-Gruppe

Um Energie einzus­paren, wer­den bei Bosch Maschi­nen und Prozesse tief­greifend überwacht und gezielt gesteuert.


Foto: privat

Autor: Bern­hard Schwager

Robert Bosch GmbH, Leit­er Geschäftsstelle Nachhaltigkeit

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