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Arbeits­si­cher­heit in der Ausbil­dung

Sicherheitsprojekt ist kein Strohfeuer
Arbeits­si­cher­heit in der Ausbil­dung

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Im Jahr 2016 gewann ein Team der Freu­den­berg Vlies­stoffe SE & Co. KG, Kaisers­lau­tern, den Förder­preis „Arbeit, Sicher­heit, Gesund­heit“ der Berufs­ge­nos­sen­schaft Rohstoffe und chemi­sche Indus­trie (BG RCI). Ein Gespräch mit Dieter Geiß, dem HSE-Q-Leiter (Health, Safety, Envi­ron­ment, Quality) am Stand­ort Kaisers­lau­tern darüber, wie sich die Idee von damals heute etabliert hat.

Das Inter­view führte Andrea Stickel.

Sie haben 2016 den VISION ZERO Förder­preis für Ihr Projekt „Auszu­bil­dende schaf­fen Sicher­heit“ gewon­nen. Wie sieht es heute damit aus?

Wir führen das Projekt konse­quent weiter. Das ist eine stehende Insti­tu­tion bei uns im Haus gewor­den.

Aus welcher Moti­va­tion heraus haben Sie Ihr Projekt gestar­tet?

Der Grund­ge­danke ist, dass wir junge Leute gleich in der Ausbil­dung mit dem Thema Arbeits­si­cher­heit vertraut machen wollen. Arbeits­si­cher­heit kommt ja in der Ausbil­dung gar nicht direkt vor. Und so haben wir 2015 mit unse­rer Ausbil­dungs­ab­tei­lung das Projekt „Auszu­bil­dende schaf­fen Sicher­heit“ gestar­tet, das wir mit AsS abkür­zen.

Wie funk­tio­niert das genau?

Alle Beschäf­tig­ten aus der Produk­tion sind aufge­ru­fen, Verbes­se­rungs­wün­sche für siche­res und gesun­des Arbei­ten über eine Intra­net­seite zu melden. Diese werden anschlie­ßend bewer­tet und unsere Auszu­bil­den­den entwi­ckeln und reali­sie­ren entspre­chende Lösun­gen. Dabei unter­stützt sie unser Ausbil­dungs­lei­ter Herr Chris­tian Mitter­eg­ger, der ja gleich­zei­tig seine Lehr­in­halte vermit­teln muss.

Welche Vorar­bei­ten muss­ten Sie leis­ten?

Als „Projekt­team AsS“ haben wir vor fünf Jahren zunächst den Prozess entwi­ckelt und defi­niert – und halten bis heute daran fest, weil er sich bewährt hat.

Was sind die Aufga­ben des Projekt­teams?

Wir sondie­ren die Projekte mit dem Ausbil­dungs­lei­ter und berich­ten an den Arbeits­si­cher­heits­aus­schuss. Teil­weise laden wir auch die Auszu­bil­den­den ein, die uns ihre Lösun­gen vorstel­len.

Welche Effekte beob­ach­ten Sie?

Die jungen Leute können auf der einen Seite ihr Fach­wis­sen auspro­bie­ren und üben gleich­zei­tig, andere für ihre Ideen zu begeis­tern. Im Dialog mit den Kolle­gen gilt es dann, eine Lösung zu finden, die drau­ßen im Betrieb auch
akzep­tiert wird.

Wie viele Projekte können Sie jähr­lich umset­zen?

Ange­passt an die Größe unse­rer Ausbil­dungs­ab­tei­lung setzen wir im Durch­schnitt zwei bis drei Projekte entspre­chend der Aufga­ben­stel­lung und Ausbil­dungs­in­halte um.

Wie reagie­ren Sie, wenn ein Vorschlag nicht mit den aktu­el­len Ausbil­dungs­in­hal­ten korre­liert?

Das passiert natür­lich immer wieder – auch wenn gerade Zwischen­prü­fun­gen oder Ferien anste­hen, können von den Auszu­bil­den­den in der Lehr­werk­statt keine solchen Projekte umge­setzt werden. Wenn es sich nicht nur um eine Opti­mie­rung handelt, sondern um eine erkannte Gefahr, müssen wir natür­lich trotz­dem reagie­ren und gege­be­nen­falls unab­hän­gig vom AsS-Projekt eine Lösung finden.

Welche aktu­el­len Verbes­se­run­gen konn­ten die Auszu­bil­den­den im Rahmen des Projekts reali­sie­ren?

In einem Fall ging es um eine unüber­sicht­li­che Stelle in unse­rer Produk­tion, von der für Fußgän­ger eine Gefahr durch den Stap­ler­ver­kehr ausgeht. Es erfor­dert eini­ges an Erfah­rung, die fünf Meter langen Vlies­stoff­rol­len hand­zu­ha­ben – sodass der Fahrer alleine schon mit seinem Trans­port­vor­gang fast ausge­las­tet ist. Die Auszu­bil­den­den wurden also vor die Aufgabe gestellt, eine Lösung zu erar­bei­ten, um die Fußgän­ger vor einem nahen­den Stap­ler früh­zei­tig zu warnen.

Sicher herrscht in diesem Bereich ein gewis­ser Lärm­pe­gel.

Genau. Also hat das Team eine opti­sche Lösung entwi­ckelt und umge­setzt: ein Licht­schran­ken­sys­tem mit einem Blink­licht. Wenn der Stap­ler kommt und eine Licht­schranke durch­fährt, warnt am Fußgän­ger­weg ein Licht­zei­chen „Achtung Stap­ler­ver­kehr“ davor, dass gleich ein Stap­ler um die Ecke kommt.

Wie lief die Umset­zung?

Dies war ein schö­nes Projekt mit vielen unter­schied­li­chen Anfor­de­run­gen: Die Auszu­bil­den­den lern­ten mit einer Licht­schranke zu arbei­ten und sie zu instal­lie­ren. Sie muss­ten program­mie­ren, sie muss­ten die opti­male Posi­tion für das Blink­licht und die Licht­schranke
berech­nen und lernen, mit LEDs zu
arbei­ten. Und das erhöht die Sicher­heit für Fußgän­ger und Stap­ler­fah­rer.

Die Auszu­bil­den­den konn­ten also prak­ti­sche Erfah­run­gen sammeln und etwas Sinn­vol­les bauen, das nicht in einer Schub­lade verstaubt.

Ich habe früher auch U‑Schienen mehr als ausgie­big gefeilt, die anschlie­ßend wegge­wor­fen wurden. Wir befes­ti­gen meist ein klei­nes Schild an den umge­setz­ten Projek­ten: „Diese Instal­la­tion wurde von Herrn XY ange­fer­tigt.“ Das moti­viert natür­lich auch und die Auszu­bil­den­den können stolz sein.

Gab es weitere Projekte?

Ein weite­res Beispiel ist eine Schu­lungs­wand mit dem Frei­schal­te­quip­ment, das wir in unse­rem Haus einset­zen. Dazu zählen etwa Haupt­schal­ter, die mittels Schloss gesi­chert werden, aber auch Kugel­hähne, Dreh­schie­ber oder Ventile und so weiter, für die spezi­el­les Siche­rungs­e­quip­ment rich­tig einge­setzt werden muss.

Welche Aufgabe haben Sie den Auszu­bil­den­den gestellt?

Sie muss­ten im Werk recher­chie­ren, welches Equip­ment einge­setzt wird und Muster auf eine fahr­bare Wand montie­ren, sodass wir sie im Rahmen der jähr­li­chen Sicher­heits­un­ter­wei­sun­gen für interne Schu­lungs­zwe­cke einset­zen können. Sie muss­ten sich also Gedan­ken machen, wie wir unsere Maschi­nen frei­schal­ten und gegen unbe­ab­sich­tig­tes Anschal­ten sichern.

Können Sie sagen, wie sich Ihr AsS-Projekt auf die Sicher­heit auswirkt?

Das Projekt ist ein Baustein unse­res Sicher­heits­kon­zepts. Inzwi­schen sind wir fast 1.000 Tage ohne melde­pflich­ti­gen Unfall. Mit den Unfall­zah­len sind wir also schon auf einem sehr guten Niveau – das gilt es zu halten. Daher ist das Bestän­dige und Nach­hal­tige so wich­tig. Und das trägt zur Akzep­tanz bei den Mitar­bei­tern bei, weil sie merken, dass wir der Arbeits­si­cher­heit einen hohen Stel­len­wert beimes­sen. So läuft das Auszubildenden-Projekt AsS jetzt bereits seit fünf Jahren.

Kann man sagen, dass das Projekt Teil Ihrer Sicher­heits­kul­tur ist?

Ja. Es ist ein Baustein, der direkt auf die jungen Mitar­bei­ter zielt. Es handelt sich ja meist um Jugend­li­che, die mit 16 oder 17 Jahren bei uns begin­nen, denen wir eine gute Basis für ihr späte­res Berufs­le­ben geben wollen. Und wenn man das verin­ner­licht hat, lebt man auch im priva­ten Bereich siche­rer.

Vielen Dank für das Gespräch!


Eines von 3.400 Projek­ten

Seit 2002 moti­viert die bereichs­über­grei­fende interne Freudenberg-Initiative „We all take care“ welt­weit Mitar­bei­ter dazu, ihre Arbeit und ihre Arbeits­plätze siche­rer, gesün­der und umwelt­freund­li­cher zu gestal­ten, sich gesell­schaft­lich zu enga­gie­ren und die Stand­ort­si­cher­heit zu fördern. Bisher wurden über 3.400 Projekte einge­reicht – auch das Projekt „Auszu­bil­dende schaf­fen Sicher­heit“ zählt dazu.


Freu­den­berg Perfor­mance Mate­ri­als

Am Stand­ort Kaisers­lau­tern produ­ziert, entwi­ckelt und vermark­tet Freu­den­berg mit rund 300 Beschäf­tig­ten tech­ni­sche – zum Teil paten­tierte – Spinn­vlies­stoffe für die Automobil‑, Bau‑, und Teppich­in­dus­trie sowie für Filter­an­wen­dun­gen.

Im tech­ni­schen Bereich bildet das Unter­neh­men am Stand­ort pro Jahr­gang zwischen drei und vier junge Menschen zum Beispiel zu Mecha­tro­ni­kern, Indus­trie­me­cha­ni­kern oder Indus­trie­an­la­gen­fah­rern aus.

www.freudenberg-pm.com

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